В связи с развитием монолитного строительства особенное значение для качества возводимых конструкций покупают опалубочные совокупности. В опалубку входятламинированная фанера и металлический каркас. Качественная ламинированная фанера имеет ровную, ровную поверхность и прекрасно прокрашенные, защищенные от жидкости торцы.
Эти особенности разрешают применять ее многократно.
Производство ламинированной фанеры — сложный многоступенчатый процесс, на каждом этапе которого серьёзна точность соблюдения производственных методик. Разглядим процесс производства ламинированной фанеры на примере комбинатов группы «СВЕЗА», мирового фаворита в производстве берёзовой фанеры.
Первые станки для переработки древесины в шпон, а потом — в фанеру, были запатентованы ещё в восемнадцатом веке. Любопытно, что фактически все их изобретатели так или иначе связаны с Россиейi. С момента изобретения сама разработка переработки фактически не изменилась.
Модернизации подверглось управление станками, на данный момент оно всецело автоматизировано.
Это разрешило сократить долю ручного труда в производстве, и, как следствие, повысить уровень качества конечного продукта — фанеры.
Начало: подготовка сырья Процесс производства ламинированной берёзовой фанеры требует подготовки сырья и тщательного отбора. Прежде всего подбираются стволы нужного размера. Для производства стандартной для России фанеры (1220х2440 мм) перерабатываются стволы диаметром 20-40 см и длиной 5,2 м (в будущем такие стволы возможно распилить на чураки по 1,3 либо 2,6 м, нужные для производства продольного и поперечного шпона требуемого формата).
Главным этапом подготовки есть проварка сырья. Она осуществляется в особом бассейне (открытом либо закрытом) в течение 24 часов. Летом температура в бассейне держится на уровне 35-40оС, а зимний период — 40-45оС.
Для увеличения качества шпона, из которого потом будет изготовлена фанера, принципиально важно, дабы на этапе проварки соблюдались время обработки и термический режим древесины.
Проваренный фанерный кряж подаётся в отделение по распиловке и окорке.
Окорка осуществляется следующим образом: особые ножи окорочного станка надрезают кору и снимают её лентами по спирали. Снятая кора употребляется как для отопления самого комбината, так и соседних строений либо кроме того целого посёлка. Так происходит, к примеру, на Пермском фанерном комбинате (несколько «СВЕЗА»).
Котельная предприятия обслуживает и комбинат, и посёлок Уральский, в котором расположено предприятие.
Окорённый кряж (фактически без коры) проходит через металлодетектор. Он оказывает помощь найти железные включения в древесине: гвозди, остатки проволоки и т.п., каковые смогут сломать оборудование. При обнаружении металла на пульт управления станка поступает сигнал, процесс останавливается, и металл удаляется оператором.
По окончании окорки выполняется распиловка. Обработанное сырьё пилится на чураки для производства продольного и поперечного шпона.
обработка и Производство шпона
Следующий этап — лущение шпона на особых станках, где с подготовленного чурака срезается постоянная узкая лента шпона. Чем уже шпон, тем больше слоёв будет в фанере определённой толщины. Чем больше слоёв, тем прочнее фанера. Шпон из русского берёзы — самый узкий (1,2-1,5 мм) по сравнению с другими породами древесины (к примеру, толщина шпона из тополя 1,6-2,6 мм, а хвойного шпона — 2-4 мм).
На этапе лущения осуществляется контроль качества шпона: каждый день отбираются образцы для проверки толщины и ещё последовательности параметров, а полученные результаты сравниваются с нормативными. С учётом этих данных производится настройка лущильных станков.
По окончании лущения лента шпона подаётся на автоматические ножницы, где происходит рубка на форматные страницы шпона размером 1,3х2,6 м для производства фанеры формата 1220х2440 мм.
Продольный и поперечный шпон (для склеивания в одном странице фанеры) производится на отдельных лущильных линиях.
Разрезанный на форматные страницы шпон поступает в сушилку.
«Пребывав в сушилке, страницы шпона обдуваются горячим воздухом. За 8-10 мин. из древесины уходит до 90% жидкости.
На выходе из сушилки страницы шпона укладываются на поддон либо попадают на транспортёр (в зависимости от конструкции сушилки)», — комментирует Наталья Андреева, инженер-технолог производства ламинированной фанеры комбината «Фанплит», входящего в состав группы «СВЕЗА».
По окончании просушки шпон сортируется по целому последовательности параметров, а также на наличие выпавших сучков, трещин и т.п.
На многих комбинатах на этом этапе употребляется автоматизированное оборудование: параметры сортов заложены в компьютерную программу, управляющую процессом. При сортировке происходит сканирование поверхности и её автоматическая оценка, по окончании которой сканер сам руководит раскладкой шпона по стопам.
Оператор в этом случае только следит за процессом.
На этом же этапе оценивается влажность страниц. В случае если шпон был недосушенным, он откладывается в отдельную стопу и досушивается позднее.
В случае если на этапе сортировки выявляются недостатки, то страницы не утилизируются, а отправляются на починку. Починка шпона может осуществляться как на ручных станках, так и на оборудовании с автоматическим управлением.
Автоматические станки разрешают повысить уровень качества фанеры, сократив затраты ручного труда в 3 раза.
на данный момент существует оборудование для починки шпона любых форматов: как стандартного — 5х5 футов (1525х1525 мм), так и громадного — 5х10 футов (1500/1525х3000/3050 мм).
По окончании починки снова происходит сортировка шпона.
Комплектование фанеры Для получения готовой фанеры нужно склеить пара страниц шпона между собой. Волокна в последовательных слоях шпона находятся перпендикулярно друг другу, что придаёт прочность готовому продукту. Полученные страницы оказываются стойкими к деформации в произвольных направлениях.
Эта особенность определяет применимость фанеры в опалубочных совокупностях для монолитного строительства.
При производстве берёзовой фанеры склеивается нечётное количество страниц шпона в фанеру толщиной от 3 до 40 мм. Между собой страницы склеиваются при помощи клея, что изготавливают тут же, в особом смесителе. Он складывается из мела, воды, смолы, и древесной либо ржаной муки. Принципиально важно строгое соблюдение разработки производства клея, дабы не случилось расклеивание слоёв фанеры.
На современных фирмах установлено оборудование, которое машинально осуществляет контроль пропорции ингредиентов в соответствии с рецептурой.
На следующем этапе, вальцовке, лист шпона пропускается между двумя валиками, смазанными клеем. Клей равномерно распределяется по обеим поверхностям страницы, по окончании чего эти страницы отправляются в наборку.
«В стопе наборного пакета сухой шпон чередуется со шпоном, намазанным клеем. Количество чередующихся страниц зависит от толщины фанеры. В конце процесса комплектования одного страницы фанеры автомат подаёт 2 страницы сухого шпона (последний лист прошлого «сэндвича» и первый следующего), что разрешит позднее отделить один лист фанеры от другого.
Подготовленная так стопа отправляется на подпрессовку», — комментирует Елена Вершинина, глава работы качества Пермского фанерного комбината, входящего в состав группы «СВЕЗА».
Холодная подпрессовка пакетов собранного шпона производится перед горячим прессованием с целью получения цельных пакетов, удобных для загрузки и транспортирования в тёплый пресс. Время холодной подпрессовки образовывает 5-10 мин. при давлении 1-1,5 МПа.
Затем осуществляется загрузка предварительно склеенных страниц в этажерку тёплого пресса для окончательного приклеивания при температуре 120-130оС и давлении 1,2-1,8 МПа.
По окончании прессования склеенные страницы обрезаются с четырёх сторон под формат, требуемый клиентом: к примеру, 1250х2500 мм либо 1220х2440 мм с точностью до 3 мм. При производстве ламинированной фанеры станок делает предварительную обрезку до размера 1290х2550 мм, дабы по окончании нанесения плёнки лист возможно было ещё раз подровнять, срезав оставшиеся миллиметры.
Потом выполняется шлифование на станке для придания фанере ровной поверхности и выравнивания её по толщине. Фанера последовательно проходит через шлифовальные ленты с различной зернистостью. Затем фанеру опять классифицируют по внешнему виду: уровень качества страниц оценивает оператор.
Завершение: ламинирование поверхности На последнем этапе на страницу фанеры с двух сторон наносится плёнка. После этого фанера загружается в многопролётный пресс, в котором в один момент смогут пребывать 15-18 страниц продукции. Прессование, в ходе которого пленка схватывается с поверхностью плиты, осуществляется в течение 4,5-10 мин. при температуре 130-136оС.
Время прессования зависит от плотности плёнки, вида покрытия и толщины фанеры (ровная либо сетчатая). За счёт пленки фанера получает защиту от воды, механических повреждений, агрессивных сред. Так, из простой «белой» фанеры получается фанера с покрытием, либо ламинированная.
Кроме блестящей плёнки, на ламинированную фанеру может наноситься сетчатое покрытие, владеющее антискользящим эффектом. Такая фанера пользуется спросом в транспортном машиностроении: она используется в полах трейлеров и лёгких коммерческих машин. А также в качестве настилов в строительных лесах на стройплощадках.
Потом ламинированная фанера попадает на линию обрезки, где обрезается по формату.
Затем готовую продукцию сортируют по геометрическим параметрам и внешнему виду и укладывают в пачки. По завершении сортировки пачки фанеры подаются в покрасочную камеру. Тут на торцы плиты наносится особая водоэмульсионная краска на акриловой базе.
Такое покрытие защищает фанеру от разбухания и попадания влаги.
Чем лучше прокрашены торцы, тем лучше влагозащитные особенности плиты, соответственно, больше циклов заливки бетона фанера сможет выдержать. Особенно это принципиально важно для опалубки перекрытий, где фанера подвергается сильным воздействию и механическим нагрузкам агрессивной среды — цементной смеси.
В случае если ламинированная фанера прекрасно склеена внутри, имеет ровную поверхность, которая покрыта износостойкой плёнкой, и защищённые от жидкости торцы, она будет продолжительнее сохранять собственную форму.
А это значит, что кроме того при многократном применении одного и того же страницы фанеры (не меньше 15-20 циклов) уровень качества монолитных перекрытий будет неизменным.
«Ламинированная фанера особенно пользуется спросом в монолитном постройке. Её популярность разъясняется механическими особенностями: лишь берёзовая фанера, благодаря упругости и высокой прочности, способна выдерживать нагрузки, влияющие на опалубку в ходе бетонирования», — комментирует Наталья Андреева (несколько «СВЕЗА»).
Как мы заметили, процесс производства ламинированной фанеры достаточно сложен. И уровень качества конечного продукта зависит от чёткого соблюдения разработки на каждом этапе его производства.
В случае если применять фанеру ненадлежащего качества, то поверхность стен и перекрытий строения будет неудовлетворительной.
Это приведёт к росту трудозатрат на работы по отделке. Исходя из этого уровень качества фанеры — это не только надёжность и красота строений, в которых мы живём и трудимся, но и экономика рационального строительства.
Пресс-служба группы «СВЕЗА»
Рандомные показатели записей:
Резка Ламинированной Фанеры
Подборка наиболее релевантных статей:
-
В данной статье мы разглядим стадии производства фанеры марки ФК в соответствии с требованиями ГОСТа 3916.1-96. Итак, к производству фанеры предъявляются…
-
У нас производство фанеры весьма развито, обстоятельством тому есть доступность ее цены. Применение фанеры разрешает расширить количество производимого…
-
производство и Структура фанеры Главными качественными параметрами фанеры являются следующие: Использование Производство Сорта фанеры Толщина…
-
Влагостойкая фанера — краткие сведения
Фанера – это стройматериална основе нечетного количества (от 3 до 23) слоев древесного шпона (в большинстве случаев, употребляется береза, ольха, сосна)….