Спрос на ПВХ-конструкции всегда растёт. Этому содействует два фактора. Первый — необходимость замены ветхих окон из дерева на современные энергоэффективные.
Второй — крупномасштабное жилое строительство.
К примеру, в Российской Федерации в 2006 году рынок ПВХ-профиля увеличился фактически на 50%. Тенденция, согласно точки зрения специалистов, сохранится в ближайшие 3-4 года. За это время они предвещают рост данного сегмента стройиндустрии на 30-35% каждый год.
Как следствие, возрастает количество компаний, трудящихся в данной сфере.
У нас число продавцов-и компаний производителей пластиковых окон образовывает на сегодня более 10000.
Такие стремительные скорость увеличения отрасли содействуют привлечению все большего количества производителей оконных совокупностей. В условиях высокой конкурентности рынка на первое место выходит уровень качества продукции. А оно определяется соблюдением разработки изготовления оконных совокупностей из ПВХ.
В первую очередь, при производстве нужно руководствоваться регулирующими нормативами и документами. Это два главных ГОСТа:
- ГОСТ 30674-99 «Блоки оконные из поливинилхлоридных профилей. Технические условия»;
- ГОСТ 23166-99 «Блоки оконные. Неспециализированные технические условия».
Как мы знаем, светопрозрачная конструкция складывается из трех главных компонентов – профиля (либо рамы), фурнитуры и стеклопакета (комплекса механизмов по открыванию /закрыванию окна). Любая комплектующая обязана соответствовать принятым для нее стандартам качества. Профиль – Госту 30673-99 и Госту 30973-2002, стеклопакет — Госту 24866-99 и Госту 111-2001 и ГОСТ — 30777-2001 и фурнитура 538-2001.
Обычно как раз от качества оконных составляющихзависят свойства готовой совокупности.
Так, изготовление светопрозрачных ПВХ-конструкций – это сложный технологический процесс, включающий в себя производство профиля, стеклопакета, фурнитуры и конечную сборку конструкций. Последовательно разглядим любой изэтапов.
Профиль
Это база оконной конструкции. Изначально готовится смесь. Кроме главного ПВХ-компонента, в большинстве случаев, в нее входят модификатор прочности (придающий морозостойкость и пластичность), смазки и стабилизаторы (для реализации процесса экструзии), гидрофобный мел (для прочности изделия), диоксид титана (в качестве красителя для светостойкости) и разные вспомогательные добавки (антипирены, пластификаторы и т.д.).
Соотношение этих компонентов определяет физико-механические характеристики профиля. Любая компания имеет собственную неповторимую рецептуру материала. К примеру, профильные совокупности Группы компаний ПРОПЛЕКС – наибольшего российского производителя ПВХ-профиля по австрийским разработкам – изготавливаются на базе смесей, созданных компанией Chemson (Австрия).
Эксперты компании создали рецептуру, учитывающую особенности отечественного климата: холодные зимы и резкие перепады температур.
Базисный элемент для производства ПВХ-профиля — экструдер. Он не редкость разных типов- одношнековый, двухшнековый, многошнековый либо дисковый. При изготовлении оконных ПВХ-профилей значительно чаще применяют экструдеры второго вида.
Конструкция шнеков возможно конической либо цилиндрической формы. Как отмечают эксперты компании Technoplast (Австрия), последние имеют последовательность преимуществ.
В частности, компактный привод, низкие нагрузки при резке (сдвиге), стойкость к большим выходным давлениям, громадные вращающие моменты, легкость демонтирования и т.п.
Шнеки смогут или пребывать в зацеплении, или нет; вращение осуществляться в одну либо различные стороны.
Наилучшие характеристики у экструдеровс плотным зацеплением и вращающимися в различных направлениях шнеками.
В стандартном двухшнековом экструдере технологический процесс идет следующим образом. Сперва смесь захватывается, и за счет трения (и передачи тепла) осуществляется её предварительный разогрев.
После этого при интенсивных сдвиговых деформациях материал пластифицируется.
Правильная подача сырья реализуется посредством дозатора (в большинстве случаев, с дозирующим шнеком). Оптимальная пластификация идет при температуре 180-200°С (давление – 150-300 бар). В зоне дегазации из пластифицированного (агломерированного) материала удаляются газообразные продукты, среди них и захваченный воздушное пространство.
Для этого между витками шнеков имеется громадное безлюдное пространство.
Потом материал продавливается через фильеру, где расплаву полимера придается форма. Производительность экструдера сильно зависит от пропускной свойства аппарата. Сейчас она может быть около порядка 700 кг/час.
Это эквивалентно примерно десять метров/мин.
По оценкам экспертов, самую высокую производительность дают двухручьевые фильеры.
Последний этап изготовления ПВХ-профилей происходит в калибраторе.
Он складывается из двух модулей – сухого и мокрого. В первом выходящая из экструдера масса подвергается формовке и начальному охлаждению.
На начальных 50-100 мм профилю придается необходимая форма. По окончании чего, за счет особых водяных каналов от внутренних поверхностей изделий, отводится тепло.
Для современных сухих калибраторов свойственны продольные охлаждающие каналы, последовательная схема охлаждения, совокупность стремительной центрирования и замены калибраторов, предельное количество подводов воды и вакуума.
Окончательное охлаждение осуществляется во мокром модуле, где профиль полностью орошается водой. В данной области необходимо отметить разработку компании Technoplast. Это мокрые калибраторы с вихревыми ваннами.
Они разрешают уменьшить расход воды, требуемый на охлаждение, приблизительно на 50%. Все блоки резервуаров калибратора стандартизированы, что позволяет применения одного и того же резервуара для разных типоразмеров профилей.
Так, изготовление профиля – это достаточно технологичное производство. На сегодня ведущими поставщиками экструзионных линий в мире являются австрийские компании.
Их продукция уже зарекомендовала себя как надежная, действенная и экономичная.
Исходя из этого фактически все наибольшие производители ПВХ-профиля для окон применяют оборудование австрийских компаний. К примеру, на заводе ПРОПЛЕКС используются экструзионные линии и сопутствующий инструментарий от компаний Greiner, Gruber и Technoplast.
Один из наиболее значимых этапов в технологической цепочке производства ПВХ-профиля — его окраска. Различают четыре метода окрашивания: коэкструзия, окрашивание в массе, лакирование и ламинирование. Первые два метода используются в ходе изготовления профиля.
Коэкструзия – это совместная экструзия ПВХ и плексигласа.
Окрашивание в массе происходит на самых ранних этапах производства методом добавления в исходную смесь цветовых пигментов (в будущем полученные изделия, в большинстве случаев, ламинируют). Ламинирование относится к последней стадии изготовления профиля. На материал наклеиваются прочные пленки, устойчивые к климатическим действиям.
Покрытие изделий акриловым лаком именуется лакированием.
Потом следуют резка, транспортировка и упаковка готовой продукции компаниям-переработчикам (ярким сборщикам оконных конструкций).
Стеклопакет
Процесс производства второй оконной составляющей- стеклопакета — достаточно трудоемок и требует применения современного оборудования. Так, к примеру, ЗАО «Сибирская стекольная компания» (Российская Федерация, Красноярск) использует автоматизированные высокотехнологичные линии компаний Lenhardt Maschinenbau GmbH (Германия) и Frontech Machinery and Technology s.a.(Швейцария).
Сперва на особых столах, покрытых плотной тканью, осуществляется резка стекла. Позже отмеряются дистанционные рамки, нужные для остова стеклопакета. Они изготавливаются преимущественно из алюминия.
Стекло нужно помыть и очистить (так как по окончании герметизации внутренняя часть стеклопакета будет недоступна). Это делается с применением автомобилей (при помощи щеток). После этого вовнутрь перфорированных дистанционных рамок засыпается осушитель (влагопоглотитель) для абсорбции воды.
Он является молекулярные сита, силикагель либо смесь этих веществ. Следующим этапом идет сборка дистанционного контура.
Рамки ручным методом соединяют между собой уголками. По окончании чего наносится первичный слой герметизации (бутиловый шнур, жидкий бутил и т.п.). Эта операция может выполняться вручную, но действеннее применять автоматические бутилэкструдеры.
Потом направляться сборка стеклопакета. На дистанционный контур с двух сторон наклеивается стекло. И на столе для опрессовки комплектующей происходит обжим взятой конструкции (для необходимой толщины и придания герметичности).
Последняя фаза производства – нанесение на торец собранной конструкции вторичного слоя герметизации (силикона, полисульфидного двухкомпонентного герметика и т.п.) и сушка изделий.
В большинстве случаев, готовый качественный стеклопакет имеет постоянный первичный слой герметизации. В дистанционного контура изделия не должно быть наплывов герметика, в межстекольном пространстве — пыли. Это принципиально важно учитывать при выборе поставщика данного вида комплектующих.
Фурнитура
Она изготовляется из отличной, намерено упрочненной стали с применением автоматических литейных автомобилей. На участках гальванической обработки наносится антикоррозийное покрытие. По словам экспертов, по большей части как раз уровень качества защитного слоя фурнитуры определяет срок её работы.
К примеру, изделиятурецкой компании Kale имеют трехслойное покрытие.
По новой щелочно-цинковой технологии сперва наносится цинк, после этого трехвалентный хром, затем фурнитура окрашивается лаком.
Уделяют громадное внимание производители контролю качества продукции. В частности, при изготовлении фурнитуры Kale сперва проверяется приходящее сырье (поверхность стали, ее толщина, анализируется состав).
После этого в ходе производства на каждом его этапечерез каждые 15 мин. делается случайная выборка полуфабрикатов, проводится их осмотр, замеряются геометрические параметры, проводится контроль качества покрытия.
Обычный набор складывается из петель, ручек, ограничителей, предохранителей, фиксаторов, поворотно-откидных механизмов (в качестве крепежных силовых элементов должны употребляться непластмассовые подробности).
Вместе с ним сборщику оконных конструкций поставляется управление по монтажу фурнитуры. При её установке учитываются вес, размеры раскрывающихся/закрывающихся элементов изделий, принимаются во внимание показываемые поставщиком допустимые нагрузки.
Отверстия под поворотные нижние и верхние петли просверливают посредством дрели (размером сверла около 0,7 диаметра шурупа).
Расстояние между точками запирания и ними должно быть менее 700-800 мм.
Крепление петель создают саморезами из нержавеющей стали через две стены ПВХ-профиля (толщиной не меньше 4,5 мм). Второй вариант – через одну поверхность и армирующий усилитель.
Причем в случае если масса створок более 60 кг, для увеличения прочности крепления употребляются усилительные элементы.
В частности, фурнитура Kale способна выдержать створку весом до 130 кг.
Эксперты советуют пр