Технологии изготовления оконных систем из пвх

      Комментарии к записи Технологии изготовления оконных систем из пвх отключены
  • Профиль
  • Стеклопакет
  • Фурнитура
  • Сборка

Спрос на ПВХ-конструкции всегда растёт. Этому содействует два фактора. Первый — необходимость замены ветхих окон из дерева на современные энергоэффективные. Второй — крупномасштабное жилое строительство.

К примеру, в Российской Федерации в 2006 году рынок ПВХ-профиля увеличился фактически на 50%. Тенденция, согласно точки зрения специалистов, сохранится в ближайшие 3-4 года. За это время они предвещают рост данного сегмента стройиндустрии на 30-35% каждый год. Как следствие, возрастает количество компаний, трудящихся в данной сфере. У нас число продавцов-и компаний производителей пластиковых окон образовывает на сегодня более 10000.

Такие стремительные скорость увеличения отрасли содействуют привлечению все большего количества производителей оконных совокупностей. В условиях высокой конкурентности рынка на первое место выходит уровень качества продукции. А оно определяется соблюдением разработки изготовления оконных совокупностей из ПВХ.

В первую очередь, при производстве нужно руководствоваться регулирующими нормативами и документами.Технологии изготовления оконных систем из пвх Это два главных ГОСТа:

  • ГОСТ 30674-99 «Блоки оконные из поливинилхлоридных профилей. Технические условия»;
  • ГОСТ 23166-99 «Блоки оконные. Неспециализированные технические условия».

Как мы знаем, светопрозрачная конструкция складывается из трех главных компонентов – профиля (либо рамы), фурнитуры и стеклопакета (комплекса механизмов по открыванию /закрыванию окна). Любая комплектующая обязана соответствовать принятым для нее стандартам качества. Профиль – Госту 30673-99 и Госту 30973-2002, стеклопакет — Госту 24866-99 и Госту 111-2001 и ГОСТ — 30777-2001 и фурнитура 538-2001.

Обычно как раз от качества оконных составляющих зависят свойства готовой совокупности. Так, изготовление светопрозрачных ПВХ-конструкций – это сложный технологический процесс, включающий в себя производство профиля, стеклопакета, фурнитуры и конечную сборку конструкций. Последовательно разглядим любой из этапов.

Профиль

Это база оконной конструкции. Изначально подготавливается смесь. Кроме главного ПВХ-компонента, в большинстве случаев, в нее входят модификатор прочности (придающий морозостойкость и пластичность), смазки и стабилизаторы (для реализации процесса экструзии), гидрофобный мел (для прочности изделия), диоксид титана (в качестве красителя для светостойкости) и разные вспомогательные добавки (антипирены, пластификаторы и т.д.).

Соотношение этих компонентов определяет физико-механические характеристики профиля. Любая компания имеет собственную неповторимую рецептуру материала. К примеру, профильные совокупности Группы компаний ПРОПЛЕКС – наибольшего российского производителя ПВХ-профиля по австрийским разработкам – изготавливаются на базе смесей, созданных компанией Chemson (Австрия). Эксперты компании создали рецептуру, учитывающую особенности отечественного климата: холодные зимы и резкие перепады температур.

Базисный элемент для производства ПВХ-профиля — экструдер. Он не редкость разных типов — одношнековый, двухшнековый, многошнековый либо дисковый. При изготовлении оконных ПВХ-профилей значительно чаще применяют экструдеры второго вида. Конструкция шнеков возможно конической либо цилиндрической формы. Как отмечают эксперты компании Technoplast (Австрия), последние имеют последовательность преимуществ.

В частности, компактный привод, низкие нагрузки при резке (сдвиге), стойкость к большим выходным давлениям, громадные вращающие моменты, легкость демонтирования и т.п. Шнеки смогут или пребывать в зацеплении, или нет; вращение осуществляться в одну либо различные стороны. Наилучшие характеристики у экструдеров с плотным зацеплением и вращающимися в различных направлениях шнеками. В стандартном двухшнековом экструдере технологический процесс идет следующим образом.

Сперва смесь захватывается, и за счет трения (и передачи тепла) осуществляется её предварительный разогрев. После этого при интенсивных сдвиговых деформациях материал пластифицируется. Правильная подача сырья реализуется посредством дозатора (в большинстве случаев, с дозирующим шнеком). Оптимальная пластификация идет при температуре 180-200°С (давление – 150-300 бар). В зоне дегазации из пластифицированного (агломерированного) материала удаляются газообразные продукты, среди них и захваченный воздушное пространство.

Для этого между витками шнеков имеется громадное безлюдное пространство. Потом материал продавливается через фильеру, где расплаву полимера придается форма. Производительность экструдера сильно зависит от пропускной свойства аппарата. Сейчас она может быть около порядка 700 кг/час.

Это эквивалентно примерно десять метров/мин. По оценкам экспертов, самую высокую производительность дают двухручьевые фильеры. Последний этап изготовления ПВХ-профилей происходит в калибраторе. Он складывается из двух модулей – сухого и мокрого.

В первом выходящая из экструдера масса подвергается формовке и начальному охлаждению. На начальных 50-100 мм профилю придается необходимая форма. По окончании чего, за счет особых водяных каналов от внутренних поверхностей изделий, отводится тепло. Для современных сухих калибраторов свойственны продольные охлаждающие каналы, последовательная схема охлаждения, совокупность стремительной центрирования и замены калибраторов, предельное количество подводов воды и вакуума.

Окончательное охлаждение осуществляется во мокром модуле, где профиль полностью орошается водой. В данной области необходимо отметить разработку компании Technoplast. Это мокрые калибраторы с вихревыми ваннами. Они разрешают уменьшить расход воды, требуемый на охлаждение, приблизительно на 50%.

Все блоки резервуаров калибратора стандартизированы, что позволяет применения одного и того же резервуара для разных типоразмеров профилей. Так, изготовление профиля – это достаточно технологичное производство. На сегодня ведущими поставщиками экструзионных линий в мире являются австрийские компании. Их продукция уже зарекомендовала себя как надежная, действенная и экономичная.

Исходя из этого фактически все наибольшие производители ПВХ-профиля для окон применяют оборудование австрийских компаний. К примеру, на заводе ПРОПЛЕКС используются экструзионные линии и сопутствующий инструментарий от компаний Greiner, Gruber и Technoplast. Один из наиболее значимых этапов в технологической цепочке производства ПВХ-профиля — его окраска.

Различают четыре метода окрашивания: коэкструзия, окрашивание в массе, лакирование и ламинирование. Первые два метода используются в ходе изготовления профиля. Коэкструзия – это совместная экструзия ПВХ и плексигласа.

Окрашивание в массе происходит на самых ранних этапах производства методом добавления в исходную смесь цветовых пигментов (в будущем полученные изделия, в большинстве случаев, ламинируют). Ламинирование относится к последней стадии изготовления профиля. На материал наклеиваются прочные пленки, устойчивые к климатическим действиям.

Покрытие изделий акриловым лаком именуется лакированием. Потом следуют резка, транспортировка и упаковка готовой продукции компаниям-переработчикам (ярким сборщикам оконных конструкций).

Стеклопакет

Процесс производства второй оконной составляющей- стеклопакета — достаточно трудоемок и требует применения современного оборудования. Так, к примеру, ЗАО «Сибирская стекольная компания» (Российская Федерация, Красноярск) использует автоматизированные высокотехнологичные линии компаний Lenhardt Maschinenbau GmbH (Германия) и Frontech Machinery and Technology s.a.(Швейцария). Сперва на особых столах, покрытых плотной тканью, осуществляется резка стекла.

Позже отмеряются дистанционные рамки, нужные для остова стеклопакета. Они изготавливаются преимущественно из алюминия. Стекло нужно помыть и очистить (так как по окончании герметизации внутренняя часть стеклопакета будет недоступна). Это делается с применением автомобилей (при помощи щеток). После этого вовнутрь перфорированных дистанционных рамок засыпается осушитель (влагопоглотитель) для абсорбции воды.

Он является молекулярные сита, силикагель либо смесь этих веществ. Следующим этапом идет сборка дистанционного контура. Рамки ручным методом соединяют между собой уголками. По окончании чего наносится первичный слой герметизации (бутиловый шнур, жидкий бутил и т.п.).

Эта операция может выполняться вручную, но действеннее применять автоматические бутилэкструдеры. Потом направляться сборка стеклопакета. На дистанционный контур с двух сторон наклеивается стекло.

И на столе для опрессовки комплектующей происходит обжим взятой конструкции (для необходимой толщины и придания герметичности). Последняя фаза производства – нанесение на торец собранной конструкции вторичного слоя герметизации (силикона, полисульфидного двухкомпонентного герметика и т.п.) и сушка изделий. В большинстве случаев, готовый качественный стеклопакет имеет постоянный первичный слой герметизации.

В дистанционного контура изделия не должно быть наплывов герметика, в межстекольном пространстве — пыли. Это принципиально важно учитывать при выборе поставщика данного вида комплектующих.

Фурнитура

Она изготовляется из отличной, намерено упрочненной стали с применением автоматических литейных автомобилей. На участках гальванической обработки наносится антикоррозийное покрытие. По словам экспертов, по большей части как раз уровень качества защитного слоя фурнитуры определяет срок её работы. К примеру, изделия турецкой компании Kale имеют трехслойное покрытие.

По новой щелочно-цинковой технологии сперва наносится цинк, после этого трехвалентный хром, затем фурнитура окрашивается лаком. Уделяют громадное внимание производители контролю качества продукции. В частности, при изготовлении фурнитуры Kale сперва проверяется приходящее сырье (поверхность стали, ее толщина, анализируется состав).

После этого в ходе производства на каждом его этапе через каждые 15 мин. делается случайная выборка полуфабрикатов, проводится их осмотр, замеряются геометрические параметры, проводится контроль качества покрытия. Обычный набор складывается из петель, ручек, ограничителей, предохранителей, фиксаторов, поворотно-откидных механизмов (в качестве крепежных силовых элементов должны употребляться непластмассовые подробности).

Вместе с ним сборщику оконных конструкций поставляется управление по монтажу фурнитуры. При её установке учитываются вес, размеры раскрывающихся/закрывающихся элементов изделий, принимаются во внимание показываемые поставщиком допустимые нагрузки. Отверстия под поворотные нижние и верхние петли просверливают посредством дрели (размером сверла около 0,7 диаметра шурупа).

Расстояние между точками запирания и ними должно быть менее 700-800 мм. Крепление петель создают саморезами из нержавеющей стали через две стены ПВХ-профиля (толщиной не меньше 4,5 мм). Второй вариант – через одну поверхность и армирующий усилитель. Причем в случае если масса створок более 60 кг, для увеличения прочности крепления употребляются усилительные элементы. В частности, фурнитура Kale способна выдержать створку весом до 130 кг.

Эксперты советуют применять изделия, имеющие регулирующие петли, механизмы поворотно-откидного открывания/закрывания, снабженные устройствами как щелевого проветривания, так и с настройкой угла открывания. Нужно, дабы фурнитура владела фиксаторами и предохранителями от случайного раскрывания. Надежная фурнитура снабжает более 20 000 циклов открывания /закрывания.

Сборка

Изготовлением самих оконных конструкций занимаются компании-переработчики. Самый распространенный вариант — это приобретение всех нужных комплектующих. Но имеется и такие компании, каковые перед тем как собирать готовые окна, занимаются изготовлением стеклопакета.

Что касается конкретно производства оконной конструкции, сначала устанавливаются нужные параметры профильных изделий в соответствии с будущими размерами окна (с запасом на сварку (5-6 мм)) и осуществляется резка профиля. Она выполняется, в большинстве случаев, с применением двухголовых выпивал.

В ходе резки направляться осуществлять контроль углы поворота и наклона режущих дисков (для рамного и створочного профилей — 45°, для импоста (средней части рамы) — 90°), длину заготовок и чистоту поверхностей. Кроме ПВХ-материала, посредством выпивал для резки металла нарезаются армирующие стержни, нужные для усиления жесткости профильной совокупности. Следующий этап – фрезеровка в заготовках ПВХ последовательности разных отверстий (с применением особого станка либо дрели).

Они нужны для водоотвода, компенсации давления и организации вентиляции ветра. Так, к примеру, в нижнем профиле рамы окна должно быть сделано как минимум два дренажных отверстия, в верхней части, в зависимости от её длины, — два (до одного метра) либо три (более одного метра). Большое расстояние между прорезями – 600 мм, их диаметр – не меньше 6 мм. Потом профили армируют, другими словами усиливают их металлическими оцинкованными стержнями.

Усилительные вкладыши устанавливаются или с применением станка, или вручную (с применением шуруповерта и саморезов (как минимум несколько на один армирующий стержень с шагом не более 400 мм)). Они должны быть расположены щелью к внешней стороне и хорошо прилегать к стенкам камер профиля. После этого направляться этап рамы профилей и соединения створок посредством сварки. Она выполняется на одно-, двух- либо четырехголовочном сварочном станке.

Контролируются температура, давление, чистота поверхностей, время цикла, и размеры рам и створок. Заготовки профилей провариваются по всему контуру. Швы не должны иметь никаких недостатков. По окончании процесса испытывается прочность угловых сварочных соединений.

Полученные конструкции охлаждают (в течение 5-10 мин.) и переходят к зачистке внешних и внутренних сварных швов. Для удаления сварочного наплава используется автоматическое (зачистной станок) либо ручное оборудование (пневмобур, стамески). Следующей технологической фазой есть фрезеровка импоста для более правильного прилегания к профилю рамы и его установка.

Последняя осуществляется в соответствии с техдокументацией поставщика профильной совокупности. Делается импост и разметка крепится к коробке посредством системных (железных либо пластиковых) соединителей. Но в профильной совокупности PROPLEX-Optima наровне с простыми употребляются металлопластиковые соединители.

Результаты тестов, совершённых в Испытательном центре «Цниитмаш-Аналитика-Прочность», продемонстрировали, что эти соединители по прочности превосходят аналоги, изготавливаемые из цинка. Смыкание должно быть плотным, не иметь пустот и зазоров. Потом по периметру створок и рамы устанавливаются уплотнители. Укладка производится вручную, причем не отрезками, а целым куском резины (с отклонением на сжатие по длине в один процент).

Стыковка должна быть плотной и мешать проникновению воды. В торцах уплотнитель закрепляется особым водостойким клеем. По словам экспертов ПРОПЛЕКС, самый действенно двухконтурное уплотнение, которое выполняется в створке и раме. Материал уплотнителя должен быть устойчив к климатическим действиям. Прекрасно зарекомендовали себя неестественный каучук (EPDM) и силикон.

После этого проверяется симметричность створок (отсутствие кривизны), равномерность прилегания уплотняющих прокладок в притворах, расстояние между лицевой плоскостью створки порядка и профиля (рамы 16,5 мм). Все устройства и механизмы должны приводиться в перемещение без каких-либо упрочнений – легко и медлено. Сейчас возможно перейти к конечному этапу изготовления оконных совокупностей, в частности к их остеклению.

При установке стеклопакета нужно верно распределить его вес в раме либо створке, не допустить яркого контакта рамы со стеклопакетом, и обеспечить легкий движение створки. Монтаж происходит с применением базисных (для выравнивания скосов фальца), дистанционных (для нужного зазора между кромкой стеклопакета и фальцем створки) и опорных (для оптимального переноса массы стеклопакета на всю конструкцию) подкладок.

Их размеры зависят от особенностей и изделия совокупности уплотнения. В большинстве случаев, ширина подкладок обязана быть больше толщину стеклопакета на 2 мм, протяженность – около 100 мм. Они изготавливаются из атмосферостойких полимерных материалов. По окончании того как прокладки установлены, вставляются стеклопакеты.

Их закрепляют штапиками, нарезка которых производится на специальном оборудовании. Они нарезаются посредством особой пилы под углом 45 градусов. Штапики вбиваются пластмассовым либо резиновым молотком несильными ударами (сперва маленькие, позже более долгие).

По окончании чего, на особом стенде регулируются вертикально поставленные створки. Готовые изделия надежно упаковываются для предохранения их от атмосферных воздействий и механических повреждений на протяжении погрузочно-транспортировки и разгрузочных работ. Перед упаковкой створки направляться закрыть на все закрывающие механизмы.

Ставить друг на друга готовые оконные блоки не рекомендуется. Между ними нужно делать вставки из эластичных материалов и хранить в вертикальном положении на древесных поддонах либо особых контейнерах. Итак, производство современных оконных конструкций из ПВХ носит высокотехнологичный темперамент. Как видно, существует два главных фактора, каковые направляться учитывать компаниям-переработчикам.

Прежде всего это свойство оконных комплектующих, изготовление которых требует больших капиталожений и действенной организации производства. Помимо этого, нужно верно наладить сам процесс сборки, максимально автоматизируя все звенья технологической цепочки – от резки профиля до установки стеклопакетов. Пресс-служба Группы компаний ПРОПЛЕКС

Рандомные показатели записей:

Пластиковые окна. Этапы производства


Подборка наиболее релевантных статей: