- Разработка производства древесноволокнистых плит (МДФ)
- Подготовка сырья (изготовление щепы)
- Подготовка волокна
- Формирование ковра и подпрессовка
- Прессование
- отделка и Промежуточный склад
- Облицовывание древесноволокнистых плит
- Ламинирование плит (разработка DPL — Direct Pressure Laminate)
- Разработка Elesgo (Elektronenstrahlgehaertete Oberflaeche)
- Фрезерование напольных ламинированных плит
Количество спроса на ламинат в 2010 году удвоится. Рост рынка ламинированных напольных покрытий будет позван тенденцией замещения ламинатом, первым делом, напольных покрытий из ПВХ (линолеума). Наряду с этим главной тенденцией развития рынка ламинированных напольных покрытий будет являться вытеснение русским ламинатом импортной продукции. Все мировые производители ламинированных напольных покрытий делают полный цикл работ, включающий:
- Производство древесноволокнистой плиты-базы
- Облицовывание плит
- Фрезерование напольных панелей
Разработка производства древесноволокнистых плит (МДФ)
Подготовка сырья (изготовление щепы)
Круглый лес подвергается окорке (wood debarking) в барабанном окорочном станке. После этого очищенные от коры бревна поступают на рубительную машину, в которой приобретают щепу (chipping). Щепа проходит через совокупность сит (screening), где механической сортировкой делится на большую и небольшую фракции. Упорядоченная щепа из сортировочной установки посредством ленточного конвеера подается конкретно в сепаратор для промывки щепы.
Все небольшие посторонние включения, каковые могут быть в щепе (грязь, песок, небольшие камешки, стекло и т.п.) вымываются тёплой водой и оседают на дне емкости. По окончании мойки щепа попадает в бункер, где нагревается паром до 95-100 градусов Цельсия, чтобы — независимо от погодных условий — обеспечить влажность щепы и одинаковую температуру на входе в пресс.
После этого материал попадает на пара мин. еще в одну емкость, где под большим давлением тёплого пара мы делаем обогрев до 165-175 градусов. Прогретая щепа делается весьма пластичной — ее возможно как следует размельчить, не затрачивая громадного количества энергии. Очищенная от примесей щепа нужной фракции готова к размолу на волокно.
Подготовка волокна
Размельчение щепы на волокно происходит на рафинере (defibrator). Это единственное размельчение в технологической цепочке производства MDF (в отличие от ДВП, где размельчение производится механически в два этапа). На выходе из рафинера к древесной массе добавляются связующие, включая смолы, парафиновую эмульсию (resinwax) и — при необходимости — отвердители.
Полученная древесная масса попадает в сушилку. Конструкция сушилки может воображать собой классическую одноступенчатую конструкцию пневматического типа (трубного типа) либо же двухступенчатую конструкцию. Задача сушилки — не только сушить, но и сглаживать влажность материала по количеству древесной массы (влажность древесной массы на выходе из сушилки не должна быть больше 8-9%).
По окончании сушилки из древесной массы необходимо вытянуть воздушное пространство, что достигается посредством циклонов. На транспортере кроме этого возможно смонтирован воздушный сепаратор, где отбирается большая фракция волокна (контроль качества измельчения на рафинере — большая фракция может оказаться от недостаточного либо не хватает равномерного нагрева волокна перед измельчением на рафинере).
Формирование ковра и подпрессовка
Участок формирования ковра складывается из двух частей — накопительного бункера, где хранится запас древесной массы для работы в течение 6-8 мин., и конкретно формирующей автомобили (mat former). Волокно подается узлом, равномерно распределяющим его по всей ширине дозирующего бункера. Формирующая машина является рядомроликовых направляющих, каковые подают и сглаживают волокно на ленте транспортера.
Пара съемных валиков равномерно подают поступающее из дозирующего бункера волокно на направляющую пластину, которое после этого поступает на формирующую головку. Формирующие вальцы распределяют волокно в заданном технологическом режиме на донный формирующий транспортёр. Формирующие вальцы выставляются по высоте и распределяют волокно равномерно по всей ширине формирующегося ковра.
Постав сглаживающих роликов, трудящихся сверху формируемого ковра, снабжает его ровную поверхность. Организованный ковёр с высокой точностью взвешивается на ленточных весах. В зависимости от результатов взвешивания регулируется скорость транспортёра дозирующего бункера формирующей установки.
Готовый ковер поступает на предварительное прессование (prepressing), где проходят процессы выдавливания воздуха из количества плиты — на особом участке с перфорированной лентой. Действенная подпрессовка снабжает целостность ковра перед прессом. Толщина плиты тут значительно уменьшается в 4-7 раз, по окончании чего ковер уже делается похожим на толстую рыхлую плиту заданной ширины (равной ширине ленты конвейера) — в таком виде он и подается на основной пресс (mat conveying).
Прессование
Смогут употребляться прессы трех типов: многоэтажные, одноэтажные и постоянные. Постоянный пресс одинаково пригоден для производства плит МДФ, ДСтП и ОСБ. Его преимущества:
- повышение производительности на 10-20%,
- понижение разнотолщинности готовой продукции,
- увеличение качества,
- упрощённое физико-техническое обслуживание, минимальные затраты на монтаж.
Многоэтажные прессы типа заслужили хорошую репутацию благодаря собственной высокой надёжности. Его преимущества:
- равномерный нагрев всей нагревательной плиты,
- надёжная гидравлическая совокупность,
- автоматическая совокупность управления,
- симультанный механизм,
- возможность производства дверных полотен.
Одноэтажный пресс спроектирован для повышения окупаемости линий малой производительности. Изюминками пресса этого типа есть:
- стремительное изменение производственных параметров,
- ширины изменений плит и проведение длины,
- обеспечение правильной ширины быстрого цикла и плит прессования.
отделка и Промежуточный склад
Конечная обработка плиты есть одним из главных процессов в производстве МДФ и включает: линию разгрузки пресса, промежуточнон хранение, линию шлифования, раскрой в размер, линию упаковки. Линии разгрузки По окончании прессования излишек по ширине обрезается «на ходу» особой обрезной пилой. После этого «нескончаемая» лента MDF, выходящая из пресса, режется делительной пилой, перемещающейся относительно наблюдателя со скоростью перемещения плиты по конвейеру (sawing).
Так, так же «на ходу», получаются прямоугольные плиты нужного формата. Эти плиты попадают в веерный охладитель (cooling), где охлаждаются в течение 20-25 мин.. Веерные охладители снабжают действенное и надёжное охлаждение плит до штабелирования. Количество вееров конструируется с учётом производительности предприятия для обеспечения оптимальной температуры плиты перед штабелированием.
Промежуточное хранение Может осуществляется «вручную» (с применением погрузочных мащин) или быть всецело автоматизирована и снабжать управление складом в настоящем масштабе времени посредством компьютерной совокупности управления. Линия шлифования Плиты по окончании пресса смогут иметь определенную разнотолщинность, недостатки поверхности. Эти недочёты устраняются в ходе шлифования и калибровки, осуществляющегося в широколенточных многоагрегатных станках.
Раскрой плит в размер На данный момент делается все более нужным иметь такую совокупность раскроя, которая имела возможность бы скоро приспособиться к потребностям клиента. Обрезки от распиловки по окончании обработки в дробилке либо рубительной машине направляются в энергетическую установку. Линия упаковки Линии упаковки смогут быть легко приспособлены к разным размерам упаковок и к различным упаковочным материалам.
Облицовывание древесноволокнистых плит Для облицовки древесноволокнистых плит бумажно-смоляными пленками применяют два разных процесса: каширование (разработка HPL — High Pressure Laminate) и ламинирование (разработка DPL — Direct Pressure Laminate). Кроме этого существует созданная концерном HDM и компанией DTS разработка ELESGO (elektronenstrahlgehaertete Oberflaeche). Каширование плит (разработка HPL — High Pressure Laminate) Производство ламината начиналось с технологии HPL (High Pressure Laminate).
Кашированием именуют разработку облицовывания древесных плит, при которой плёнка, непрерывно подаваемая из рулона, накатывается на предварительно промазанную клеем пласть. Накатывать плёнку возможно в один момент на обе пласти. Условно различают холодное, тёплое и горячее каширование. Холодное используется при облицовывании нетермостойкими плёнками, по большей части синтетическими, с применением ПВА-клеёв. Отверждение клея в большинстве случаев происходит в стопе с маленькой нагрузкой сверху.
При тёплом кашировании клей наносится на неостывшую (либо предварительно подогретую) пласть, что содействует испарению из него жидкости и ускорению процесса отверждения. Наряду с этим разбухание плиты происходит равномерно и её структура не будет проявляться на наружной стороне облицовки. Для окончательного схватывания клея изделия выдерживаются в стопе.
Данный метод подходит для облицовывания плит меламиновыми плёнками, а также с финиш-эффектом. Самый распространено горячее каширование, оно же термокаширование, при котором применимы разные клеи, а также карбамидные. Клей и отвердитель наносятся на поверхность древесной плиты, а облицовочный материал накатывается на неё нагретыми вальцами.
Из-за высоких температур и влажности в ходе термокаширования появляются не только упругие, но и пластические деформации поверхности. Как раз последние приводят к эффекту «выглаживания», другими словами формирование более стабильной, чем при холодном кашировании, облицовки. По окончании термокаширования плиты возможно сразу же обрабатывать на круглопильных станках.
Для каширования используют каландровые прессы, их комбинации с одноэтажными позиционными короткотактными прессами, и двухленточные проходные прессы. Отечественная линия каширования с каландровым прессом, схематически представленная на рисунке 2.1, предназначена для одно- и двухстороннего облицовывания бумажно-смоляными плёнками стружечных либо волокнистых плит толщиной от 2,5 до 40 мм и шириной до 1850 мм.
Рисунок Схема линии каширования на базе каландрового пресса 1– роликовый транспортёр, 2 – подъёмный стол, 3 – щёточный станок, 4 – вальцовый станок для нанесения отвердителя, 5 – канал инфракрасной сушки отвердителя, 6 – клеенаносящий станок, 7 – роликовый транспортёр, 8 – каландровый пресс (кашировальная установка), 9 – отсекатель плёнки, 10 – ленточный транспортёр, 11 – приёмный стол Технологический процесс начинается с очистки плит от пыли в щёточном станке: его щётки диаметром 280 мм вращаются со скоростью 300 об/мин, сметаемая пыль удаляется через эксгаустер. По промежуточному роликовому транспортёру плита-база подаётся в вальцовый станок, где на одну либо обе пласти наносится раствор отвердителя.
Для карбамидных смол используют кислый отвердитель в концентрации 20–30%, с водородным показателем рН не более 2,5 и вязкостью 20–70 с по ВЗ-4. Расход отвердителя приблизительно 30–35 г/м2. По окончании нанесения отвердителя плита проходит через инфракрасную сушилку для удаления растворителя и после этого подаётся в клеенаносящий станок, где на равномерно подсушенный отвердитель наносится термореактивная смола в концентрации до 70%, с вязкостью 100–140 с по ВЗ-4 и начальной кислотностью рН = 7–8,5.
Время желатинизации смолы, нанесённой поверх отвердителя, должно быть не более 50 секунд при температуре 100 °С. Расход смолы 100–120 г/м2. Потом плита пропускается через вальцовый пресс, в котором к подготовленной пласти прикатывается бумажно-смоляная плёнка.
Вальцы обогреваются термомаслом с температурой около 200 °С.
Зазор между кашировальными вальцами, регулируемый с пульта управления, должен быть на 0,1 мм меньше толщины плиты-базы.
Качественное облицовывание вероятно лишь при достаточно стабильной толщине плит в партии – разброс должен быть в пределах ±0,2 мм. Облицованные плиты по окончании отсечения плёнки поступают на приёмный стол и укладываются в стопу. Скорость подачи в таковой линии 12–17 м/мин.
При применении плёнок, на каковые уже нанесён слой подсушенного термопластичного клея либо плёнок с неполностью отверждённой меламиносодержащей смолы, технологический процесс существенно упрощается. Отпадает необходимость в сушке и нанесении отвердителя и в нанесении термореактивной смолы на пласть. Плита-база сразу после очистки идёт в вальцовый станок для каширования.
На рисунке 2.2 представлен неспециализированный вид установки для постоянного термокаширования плит.
Рисунок Пресс постоянного действия для каширования древесных плит 1 – металлические ленты, 2 – ведомые барабаны, 3 – натяжное устройство, 4 – основание, 5 – рама, 6 – приводные барабаны Пресс имеет два приводных барабана и два ведомых, на которых натянуты металлические ленты.
Скольжение лент по горячим плитам обеспечивается при помощи воздушной подушки, исходя из этого мощность привода барабанов образовывает всего 8–9 кВт.
Пресс действующий при постоянном рабочем давлении (не более 2 МПа), скорость подачи до 16 м/мин. Очищенные от пыли плиты подаются встык друг за другом на участок двухсторонней облицовки. Плёнка из рулонов, натягиваемая сверху и снизу на непрерывно движущиеся плиты, отверждается в ленточном прессе.
На выходе из пресса предусмотрены станок для фрезерования продольных кромок (снятия свесов) и диагональная выпивала для поперечной обрезки плит.
Каширование – более недорогой и несложный метод декорирования шлифованной плит. Но кашированные плиты заметно проигрывают ламинированным по последовательности наиболее значимых показателей, воздействующих на долговечность продукции (износостойкость, устойчивость к действию больших температур и т.д.).
Помимо этого, при кашировании нереально придать поверхности плиты структурный рисунок (имитация древесных пор, апельсиновой корки и др.) – кашированная плита возможно лишь ровной.
Единственным преимуществом кашированных плит на сегодня остается их дешевизна, но это «преимущество» скоро преобразовывается в дополнительные затраты и недостаток при эксплуатации мебели, сделанной из кашированной плиты. Рисунок Структура HPL-ламината 1. Композитное покрытие 2. Клей 3. Плита-база 4. Клей 5. Стабилизирующий слой Источник: с сайта «Association of European Producers of Laminate Flooring»
Ламинирование плит (разработка DPL — Direct Pressure Laminate)
Ламинированием в плитном производстве именуют напрессовывание на пласть плиты страниц того же формата из пропитанных бумаг с неполностью отверждённой смолой. В большинстве случаев это меламиносодержащие смолы, каковые отверждаются, схватываясь с базой, в тёплом прессе, так что наносить клей на поверхность плиты не нужно.
Та часть смолы, которая выдавливается на поверхности, обращённые к прокладочным страницам пресса, принимает структуру последних.
Применяя соответствующие прокладки, возможно приобретать облицованные плиты с ровной либо тиснённой поверхностью. В зависимости от назначения облицованной плиты, её покрытие возможно одно- либо многослойным.
У напольных щитов поверх декоративной плёнки в обязательном порядке должен быть прочный защитный слой – оверлей. Чтобы не было коробления щита на его нелицевую пласть также наносится покрытие – так называемый компенсирующий слой.
По окончании окончательного отверждения смола преобразовывается в термореактивный полимер, а приобретаемая плита является композитный материал, по структуре напоминающий слоистый пластик, лишь вместо крафт-бумаги использован твёрдый субстрат, другими словами плита-база.
Прежде главным облицовочным оборудованием при ламинировании были многоэтажные тёплые прессы, заимствованные из фанерной индустрии.
В то время, когда увеличился спрос на мебельные подробности с блестящей поверхностью, в таких прессах стали применять полированные металлические поддоны и охлаждать плиты пресса перед снятием давления. Полированные поддоны требуют весьма аккуратного обращения, кроме того отпечатки и шлифовальная пыль пальцев на них смогут снизить уровень качества облицовки.
Исходя из этого на участке ламинирования обязана поддерживаться безукоризненная чистота, а персонал трудится в обуви и особой одежде.
Цикл облицовывания в многоэтажном прессе продолжается пара мин.: в течение этого времени плиты пресса охлаждаются, дабы возможно было выгрузить одни поддоны и загрузить другие. Из-за необходимости отводить тёплый теплоноситель, а после этого опять доводить его до рабочей температуры энергозатраты при применении многоэтажных прессов высокие.
Высокомеханизированные и автоматизированные линии на базе таких прессов разрешают реализовывать высокую скорость отверждения пропиточных смол. Продемонстрированная схематически на рисунке 2.4 линия имеет в собственном составе устройство для поштучной подачи плит, щёточный станок для их очистки, устройства для сборки пакетов и их стремительной загрузки в пресс.
Рисунок Схема линии ламинирования 1 – подача плит из штабеля, 2 – подача облицовочной бумаги и формирование пакетов, 3 – загрузка пакетов, 4 – тёплый короткотактный пресс, 5 – устройство замены прокладочных страниц пресса, 6 – продольная обрезка плит, 7 – очистка плит и поперечная обрезка, 8 – сортировка с раскладкой в штабели Для тиснения поверхности с целью получения негладкой, пористой структуры пресс оборудуется особыми поддонами, предусмотрено приспособление для стремительной смены поддонов. При формировании пакета страницы облицовочного материала весьма совершенно верно фиксируются на плите-базе электростатическим методом.
Собранный трёхслойный пакет машинально перемещается в пресс, что смыкается весьма скоро, дабы открытое время было минимальным. Рабочие температуры пресса 180–200 °С. При столь большой температуре смола в составе облицовочного материала плавится и отверждается, а сам он по окончании прессования преобразовывается в монолитный поверхностный слой плиты. Давление в тёплом прессе 3,5–4,5 МПа при разнотолщинности облицовываемых плит в пределах ±0,3 мм.
В случае если же разброс по толщине не превышает ±0,2 мм, давление возможно уменьшить до 2,5–3,5 МПа. Цикл прессования при облицовывании складывается из следующих этапов:
- понижение давления в прессе,
- стремительное открытие пресса,
- выгрузка облицованной плиты с одновременной загрузкой нового пакета,
- стремительное закрытие пресса,
- увеличение давления,
- выдерживание под давлением.
В большинстве случаев типовая оснастка на аналогичных установках разрешает приобретать матовую облицовку пласти. Для получения блестящих облицовок используют полированные металлические страницы в качестве прессующих поверхностей, а большого глянца у ламинированного покрытия возможно добиться лишь в многоэтажных прессах с охлаждением рабочих плит. На современных фирмах участки облицовывания плит полностью автоматизированы и требуют немногочисленного персонала .
Ламинированные плиты владеют более высокой износостойкостью, устойчивостью к действию больших температур и т.д., чем кашированные плиты. Рисунок Структура DPL-ламината 1. Защитный слой (Overlay) 2. Декоративный слой (бумага) 3. Плита-база 4. Стабилизирующий слой Источник: с сайта «Association of European Producers of Laminate Flooring»
Разработка Elesgo (Elektronenstrahlgehaertete Oberflaeche)
Разработка ELESGO (elektronenstrahlgehaertete Oberflaeche) — разработка затвердевания поверхности под действием электронного луча, создана концерном HDM (Хольц Даммерс в г.Мёрс ) и компанией DTS в Обергаузене. Компания HDM при изготовлении полов марки ELESGO отказалась от применения меламиновых смол, заменив их акрилатными. Способ производства ламинированных полов ELESGO включает три стадии:
- изготовление трехслойного ламината, что складывается из двух слоев, любой из которых снабжает прочность к истиранию и к царапинам, и слоя пропитанной акрилатной смолой бумаги с декором;
- затвердевание ламината при помощи электронного луча, без применения больших давления и температур;
- приклеивание ламината к HDF-плите. Химические растворители смол не употребляются, что существенно повысило экологическую безопасность продукции. Помимо этого, отвердевшая акрилатная смола имеет более высокие оптические показатели, чем отвердевшая меламиновая смола.
Оптические характеристики поверхности без мельчайших утрат воображают нюансы и цвета декор-бумаги впредь до узких разветвлений структуры дерева. Отвердевшая акрилатная смола имеет более большой коэффициент светопреломления, чем отвердевшая меламиновая смола. Поверхность ламината не только прочная, но еще и антистатичная. Фрезерование напольных ламинированных плит Последний этап полного цикла производства ламинированных напольных покрытий включает следующие стадии:
- подача древесных ламинированных плит;
- нарезка плит на нужную ширину напольной панели и фрезерование продольных кромок;
- лакирование кромок напольных плит;
- очистка поверхности;
- упаковка продукции.
Рисунок Комплексная установка для производства ламинированных напольных покрытий Источни
Рандомные показатели записей:
Ламинат , делают так !!!
Подборка наиболее релевантных статей:
О технологии производства и профилирования листового металла.
Кратко о главном Какие конкретно виды листовой стали существуют Поболтаем о конструкции профилегибочных станов Пара слов о запасном оборудовании Кратко о…
Устройство и технология производства бетонных полов
Производственные цеха, торговые центры, выставочные залы, многоэтажные и подземные гаражи, транспортные территории, складские помещения, другие объекты и…
Компания ZACHARIAS воображает новую разработку производства пенополистирольных плит — PERIMETER. Эта плита есть аналогом XPS плит, владея рядом…
Технология производства фасадной доски с тонко пиленой поверхностью
Компания «Ревальдия» была основана в 2009 году. Соединив в себе европейский и российский опыт деревообработки мы производим фасадную доску и интерьерную…