Режущий инструмент.

      Комментарии к записи Режущий инструмент. отключены

Классификация инструмента

Итак, целый инструмент возможно условно поделить на следующие группы:

  • Режущий инструмент.
  • Слесарно-монтажный инструмент.
  • Вспомогательный и зажимной инструмент, и оснастка.
  • Инструмент, трудящийся способом пластической деформации.
  • Абразивный инструмент.
  • Измерительный инструмент.

Главные виды металлорежущего инструмента

Режущий инструмент – инструмент для обработки резанием.

  • Инструмент токарной группы. По большей части это резцы.
  • Инструмент фрезерной группы. По большей части это фрезы.
  • Инструмент для обработки отверстий. Это сверла, зенкера, развертки, зенковки.
  • Резьбонарезной инструмент. Это метчики, плашки.
  • Зубообрабатывающий инструмент. Это долбяки, червячные фрезы и другое.
  • Протяжной инструмент. Это протяжки, firmware и т.д.

Резцы

Резцы – самый распространенный вид режущего инструмента. Они отличаются громадным многообразием, используются токарных долбежных, строгальных, расточных станках.Режущий инструмент.

Рисунок 1 — Резец проходной прямой

Разглядим геометрию проходного резца (смотрите рисунок 2).

  • СД – основная режущая кромка,
  • ДE – запасной режущая кромка,
  • CДE – передняя поверхность,
  • ДF – задняя поверхность,
  • ДG – запасной задняя поверхность.

/

  • основной угол в плане – угол между направлением подачи и основной режущей кромкой,
  • вспомогательный угол в плане – угол между направлением подачи и вспомогательной режущей кромки,
  • передний угол. Определяется в сечении, перпендикулярном основной режущей кромке,
  • вспомогательный передний угол,
  • задний угол,
  • вспомогательный задний угол.

Рисунок 2 — Геометрия проходного резца

Фрезы

Рисунок 3 — Фреза концевая с цилиндрическим хвостовиком

По назначению фрезы разделяются на фрезы для обработки плоскостей, уступов, фасонных поверхностей, пазов, прорезки, отрезки, зубьев и нарезания резьбы. Материал режущей части фрез цельных – быстрорежущие стали, жёсткие сплавы, сборных либо напайных – быстрорежущие стали, жёсткие сплавы, минералокерамика, сверхтвердые материалы.

Цельные фрезы складываются из рабочей части и корпуса в виде хвостовика у концевых фрез либо в виде втулочного либо дискового тела у насадных фрез.

Рабочая часть возможно выполнена на цилиндрической поверхности (цилиндрические фрезы), на торцевой поверхности (торцовые фрезы), на торцовой и цилиндрической (двусторонние фрезы), на двух торцовых и заключенной между нами цилиндрической поверхностях (трехсторонние фрезы).

Сборные фрезы складываются из корпуса, режущих и крепежных элементов. К режущим элементам относятся перетачиваемые ножи и СМП.

Ножи смогут быть цельными из быстрорежущей стали либо напаянные с жёстким сплавом. Точность обоюдного размещения режущих элементов у фрез с перетачиваемыми ножами достигается за счет качества заточки. Заточка происходит по окончании установки ножей в корпусе фрезы.

Фрезы с СМП, в большинстве случаев, имеют фиксированное размещение режущих пластинок относительно корпуса фрезы. Геометрические параметры наряду с этим постоянны и определяются конструкцией фрезы. Характерным примером таких фрез являются фрезы с пятигранными пластинами по ГОСТ 22085-76.

Точность обоюдного размещения режущих кромок определяется точностью выполнения базисных поверхностей корпуса и точностью пластин (пластины должны быть степени точности E либо С).

Наровне со сборными фрезами, обрисованными выше, существуют фрезы, конструкция которых разрешает регулировать положение СМП относительно корпуса. К примеру, фрезы по ГОСТ 26595-85. Базисными элементами для пластин в этих фрезах помогает не корпус, а промежуточные элементы.

Одним клином крепится пластина, а вторым базирующий элемент.

Передвигая промежуточные базирующие элементы, мы можем устранить торцовое биение режущих кромок.

Сверла

Все хотя бы один раз в жизни держали в руках спиральное сверло. Но мало кто сможет верно назвать его поверхности. Вот этим мы и займемся (смотрите рисунок 4).

Рисунок 4 — Геометрия спирального сверла

Твердость рабочей части сверл из быстрорежущих сталей для диаметра 1…5 мм 62-64 HRCэ. Для диаметра более 5 мм 62-65 -64 HRCэ. При изготовлении из кобальтовых сталейтвердость на 1-2 единицы HRCэ выше.

Сверла диаметром d8 мм для сверл с цилиндрическим хвостовиком и d6 мм для сверл с коническим хвостовиком, в большинстве случаев, имеют сварной хвостовик из сталей 45 либо 40Х. Твердость хвостовика 40-50 HRCэ. Точность изготовления быстрорежущих сверл определяется ГОСТ 2034-80.

Диаметр рабочей части по h8 для сверл классов А и А1. Для сверл В и В1 по h9.

Особенное место занимают центровочные сверла ГОСТ 14952-75.

Центровочным сверлом возможно центрировать отверстие и сходу снять фаску. Центровочное сверло, в случае если его сравнить со спиральным, более маленькое, а потому более твёрдое. Его не уводит при центровании.

Сверление спиральным сверлом по целому металлу без центровки очень затруднительно. Но в случае если перемычку спирального сверла вы направляете в лунку, покинутую центровочным сверлом, то эффект совсем второй. Сверло не рыскает, не гнется и не разбивает просверленное отверстие.

Различают следующие типы центровочных сверл:

  • без предохранительного конуса – тип А;
  • с предохранительным конусом — тип В;
  • радиусные – тип R.

Эти виды сверл предназначены для обработки центровочных отверстий по ГОСТ 14034-74.

Метчики

Главными элементами метчиков являются хвостовик и рабочая часть. Элементы метчиков представлены на рисунке 5. Рабочая часть 1 содержит режущий (заборный конус) часть 2 и калибрующую часть 3, стружечные канавки 6, перья 5, сердцевину 7. Хвостовая часть 4 помогает для закрепления метчика. Ручные метчики сделаны из углеродистой стали марок У11, У11А твердостью 61…63 HRCэ.

Машинно-ручные метчики делают из быстрорежущих сталей твердостью 63…66 HRCэ либо их жёстких сплавов.

Рисунок 5 — Элементы метчика

Ручные метчики, в большинстве случаев, комплектные их 2 штук, машинно-ручные бывают штучные и комплектные. По назначению метчики делятся на метчики для обработки сквозных отверстий и метчики для обработки глухих отверстий.

Степень точности резьбы, делаемой стандартными машинно-ручными метчиками для метрических резьб:

  • класса точности 1 – 4Н; 5Н
  • класса точности 2 – 5G; 5Н6Н; 6Н
  • класса точности 3 – 6G; 6Н; 7Н; 8Н
  • класса точности 4 – 6Н; 7Н; 8Н

Зуборезный инструмент

От зуборезного инструмента, первым делом, зависит образование верной формы зуба колеса, что в громаднейшей степени влияет на уровень качества зубчатой передачи в точности работы и отношении плавности, контакта зубьев.

особенности и Многообразие типов конструктирования инструмента предопределяются типами зубчатых передач, используемых в машиностроении.

На данный момент фактически как правило при обработке шестеренок модулей менее 30 мм самый эффективным процессом есть зубофрезерование червячными фрезами. Они снабжают точность шестеренок в пределах требований 5-11 – й степеней точности и громадную производительность труда если сравнивать с зубодолбением, зубостроганием, фрезерованием концевыми и дисковыми модульными фрезами.

Долбяки применяют для обработки блочных колес, колес с внутренними зубьями.

Дисковые и концевые модульные фрезы употребляются в личном и мелкосерийном производстве.

Протяжки

Протягивание – высокопроизводительный процесс обработки, снабжающий получение изделий высокой точности (до 6-го квалитета) с высоким качеством обработанной поверхности (Ra до 0.32 мкм).

Особенности процесса протягивания следующие:

  • наличие лишь одного главного перемещения;
  • отсутствующее перемещение подачи компенсируются размещением режущих зубьев (любой последующий зуб выступает под прошлым), отличие в их положении и есть подачей на зуб, она достигает 0,5 мм;
  • большая ширина и малая толщина образуемой при протягивании стружки;
  • одновременное участие в резании солидного числа зубьев;
  • совмещение черновой, чистовой и отделочной обработки;
  • точность обработки определяется точностью выполнения инструмента;
  • припуск при протягивании ограничен долгой протяжки и ее размерами; при недостаточных величине хода и длине протяжки обработка осуществляется набором протяжек в пара проходов.

Протягивание возможно внутренним (обработка отверстий, пазов, винтовых канавок и прямых) либо наружным (обработка наружных поверхностей).

Технические условия на протяжки приведены в ГОСТ 9126-76 (для цилиндрических отверстий); ГОСТ 16481-80 (шпоночные протяжки); ГОСТ 16492-80 (гранные отверстия); ГОСТ 6767-79 (шлицевые отверстия с эвольвентным профилем); ГОСТ 7943-78 (шлицевые отверстия с прямобочным профилем).

Протяжки выполняются цельными из стали ХВГ и быстрорежущей стали.

Материал хвостовика сварных протяжек – сталь 40Х.

Твердость зубьев и задней направляющей из быстрорежущих сталей 62…65 HRCэ, зубьев из стали ХВГ 61..64 HRCэ.

Параметры шероховатости поверхностей протяжек должны быть не более, мкм:

  • задних поверхностей и передних, ленточек, зубьев Rz = 1.6, радиуса округления дна канавки Rz = 3.2, спинки зубьев Rz = 6.3;
  • передней и задней направляющих Rа = 0.63.

Предельные отклонения диаметров чистовых и калибрующих зубьев для полей допусков Н7 диаметр до 30 мм – 0,005 мм.

Рандомные показатели записей:

Современный режущий инструмент по металлу


Подборка наиболее релевантных статей: