Герметики в производстве стеклопакетов

      Комментарии к записи Герметики в производстве стеклопакетов отключены

Создатель статьи: Павел Лось, коммерческий директор ТМ „БУСЕЛ”

Последние 2-3 года принесли резкий подъем количеств оконного производства на Украине. Вместе с ростом оконного производства растет и производство стеклопакетов, Из предмета элитарного спроса стеклопакет переместился в разряд очевидных товаров дешёвых широкому кругу потребителей. К тому же, многие тонкости стеклопакетного производства остаются в тени.

Мы сохраняем надежду, что настоящая статья будет нужна и инвестору, и техническому менеджеру — в деле принятия замыслов, и сотрудникам отделов комплектаций оконных производств, и, в первую очередь конечному потребителю. Широко известный стеклопакет – это стеклопакет с двумя контурами герметизации.

В будущем мы будем говорить о аналогичной конструкции. Любой из контуров делает собственные своеобразные задачи.
При формировании первичного контура употребляется бутиловый герметик, нанесенный на алюминиевую или металлическую рамку в расплавленном состоянии. Базу бутила образовывает плавкий герметик. Температура применения около 110-120 градусов С (разные для продуктов различных производителей).Герметики в производстве стеклопакетов

Для нанесения бутилового герметика используются разные типы бутиловых экструдеров.

Подобные автомобили обширно представлены на рынке – различных количеств, цен и производительности (10000-40000 евро). Главная функция первичного контура – обеспечение герметичности замкнутого межстекольного пространства. Владея хорошей огдезией к стеклу, алюминию, стали, и, хорошими пластическими особенностями бутил под действием пресса заполняет все микродефекты на дистанции и стекле, соединяя конструкцию в единое целое.

Нужно подметить, что операция обрисовки стеклопакета есть необходимой и одной из главных технологической операцией при сборке стеклопакетов.

Попытки сэкономить на бутиловом экструдере стало причиной появлению разных субститьютов: бутиловый шнур, липкие ленты или алюминиевая расстояние с заблаговременно нанесенном бутиловым слоем. Все эти методы имеют ограниченное использование по многим причинам:

  • низкая производительность;
  • повышенная цена комплектующих (бутиловый шнур, расстояние с заблаговременно нанесенном бутиловым слоем);
  • неудовлетворительное уровень качества готового стеклопакета (липкая лента).

Главная функция второго слоя герметизации — предание стеклопакету прочностных особенностей. Наряду с этим нужно не забывать, что стеклопакет в ходе эксплуатации подвержен ветровым, термическим, вибрационным, и т д. действиям. Вторичный контур наровне с прочностными чертями обязан владеть и эластичностью для компенсации вышеуказанных действий.

На данный момент используются следующие типы вторичных герметиков:

  • хотмелты;
  • полиуританы;
  • полисульфиды (тиоколы);
  • силиконы.

Технологии герметизации хотмелтами были обширно распространены в Европе в 70-е начале 80-х годов прошлого столетия. Изготовленные на базе хотмелты являются однокомпонентными термореактивными составами, имеется обратимо размягчающиеся под действием тепла и застывающим на холоде), к примеру, так ведет себя строительный битум. Очевидные преимущества хотмелта – недорогое, простое, машинное оформление процесса, возможность повторно применять в производстве технологические отходы материалов, небольшой срок застывания нанесенного герметика (измеряется минутами).

Для нанесения хотмелтов употребляются хотмелт экструдеры воображающие собой нагреваемую до 170-190 “С нагреваемую емкость, из которой по термоизолируемому трубопроводу подается расплав хотмелта (5000-15000 евро). Хотмелты выпускаются упаковками от 1,5 до 50 килограмм, предназначенные под разные автомобили.

Главная упаковка 6-ти килограммовый брусок х х. Но термореактивные особенности хотмелта приводят к следующим последствиям : при нагревании на солнце происходит размягчение слоя герметика приводящего к ухудшению механических особенностей стеклопакета. Время от времени отмечается кроме того частичное отекание разогретого хотмелта в низ стеклопакета. При большом охлаждении хотмелт твердеет, утрачивает эластичные особенности, даёт трещины.

Ветровое действие ведет к отрыву стекла от пластичной массы. Помимо этого, влага (конденсат) мёрзнет в микротрещинах, лёд рвёт эти трещины, в трещины попадает загрязнение. Многократное повторение процесса ведет к разрушению герметика (отыщи в памяти кусок битума забытый строителями на улице).

В конечном итоге это очень плохо отражается на качестве стеклопакета.

Долговечность стеклопакета собранного с применением хотмелта приблизительно в два раза уступает стеклопакетам с применением вторых вторичных герметиков. Самый обширно сейчас применяемые вторичные герметики – это две соперничающие разработки с применением двухкомпонентных полиуретанов и полисульфидов.
Оба типа герметиков застывают в ходе смешивания двух компонентов, в следствии реакции со полимеризации. Оба типа владеют высокими низкими показателями и прочностными характеристиками газовой диффузии. Приблизительно одинаково и время застывания герметиков (2-3 часа предварительное застывание; приблизительно 24 часа окончательное при соблюдении корректного соотношения компонентов).

И полисульфиды и полиуретаны предназначены для высокопроизводительных производств. Стандартной упаковкой есть комплект бочек: компонент А-190 литров, компонент Б – 20 литров.

В этот самый момент пора сообщить о практических отличиях между двумя типами герметиков.
Во первых, в то время, когда мы говорим о машинном оформлении процесса нужно не забывать, что мы имеем дело с разными с химической точки зрения продуктами. Из этого вытекает различие в автомобилях для работы с этими продуктами. Не обращая внимания на то, что правила автомобилей однообразны (их цена в пределах 15000-40000 евро), в конструкциях употребляются разные материалы, имеются отличия в разных узлах.

Недопустимо применять экструдер для тиокола с полиуретаном и напротив. Ответ, с каким герметиком трудиться нужно, принимать заблаговременно.

Химические различия продуктов приводят к разному поведению смесей, при некоем трансформации соотношения компонентов А и Б. Хорошее, всем известное соотношение компонентов 1:10 (по количеству) может по каким или обстоятельствам быть нарушено. Кстати нужно не забывать, что соотношение для продуктов различных производителей легко различается.

Для полисульфида нарушение соотношений компонентов А и Б (само собой разумеется в разумных пределах 1:9-1:11) ведет к трансформации скорости реакции, или ускорение, или замедление процесса. Но итог — застывший состав будет владеть хорошими механическими особенностями. Благодаря таковой гибкости двухкомпонентные полисульфиды активно применяются в «ручных» производствах стеклопакетов — перемешивание и взвешивание состава при помощи несложных приспособлений.

Принципиально вторая картина для полиуретанов. Нарушение дозировки ведет к трансформации структуры взятого сополимера (хрупкость, или смесь не остановится ни при каких обстоятельствах).

Это свойство полиуретанов фактически исключает возможность применять его в ручном режиме производства.
Работа с полиуретаном предполагает высокую технологическую дисциплину на производстве, качественное и неизменно контролируемое оборудование для смешивания, повышенное внимание к проведению регламентных работ.

Пара в стороне держаться герметики на базе силиконов. Начало их применения 70-е годы прошлого века.
Тогда же показалось понятие структурное остекление, структурный стеклопакет. Известны, как однокомпонентные силиконы, так и двухкомпонентные.

Кое-какие разглядывают стеклопакеты с применением силиконов, чуть ли не как панацею, но это не совсем так.
Как и всё в нашем мире силиконовые герметики владеют сильными и не сильный сторонами.
Зная, их мы имеем возможность грамотно использовать, эти герметики.

К сильным сторонам силиконовых герметиков возможно отнести следующие:

  • устойчивость к ультрафиолетовому излучению;
  • высокие прочностные характеристики в сочетании с эластичностью;
  • высочайшая долговечность герметика.

Фасады, выстроенные в 70-е, помогают и по сей день. Вместе с тем силиконы имеют:

  • большую цена;
  • высокие показатели газовой диффузии, с целью достижения черт стандартного стеклопакета на базе полисульфида мы вынуждены увеличивать слой силикона, что ведёт к большому удорожанию стеклопакета;
  • долгие сроки герметизации (особенно для однокомпонентного силикона). Полная герметизация 20-30 дней.

Помимо этого, однокомпонентные силиконы имеют ограниченную глубину застывания, что делает фактически неосуществимым слой глубиной более 1 см. Несмотря не на что при изготовления структурного стеклопакета силиконовые герметики не имеют альтернатив.

Последние десятилетия производителями материалов для герметизации стеклопакетов предпринимались попытки создать другие разработки в изготовлении стеклопакетов.

Среди них необходимо отметить «свигл стрип» то компании Тремко, совместный проект Хенкель и Ленхард. В базе идеи лежит рвение объединить в одном продукте функции герметизации пакета, влагопоглощения, и определение межстекольной толщины.

На современном этапе эти упрочнения нельзя считать в полной мере успешными, в случае если разглядывать их с позиций влияния на рынок.

оборудование и Высокая стоимость продукта для его применения, привязка потребителя к единственному производителю, хранения полуфабриката и сложности транспортировки, согласно нашей точке зрения перевешивают удобства от пользования этим интегрированным продуктом.

Какие конкретно выводы возможно сделать из выше написанного:

  • Для производителей стеклопакетов, зная сильные и не сильный стороны разработки герметизации стеклопакетов, выбрать разработку подходящую как раз вашему производству, не применять герметики неизвестных производителей и сомнительного качества.
  • Для потребителей стеклопакетов — потрудитесь побольше определить о производстве вашего поставщика, в итоге, от этого зависит уровень качества вашего конечного продукта.

Материал предоставлен компанией Бусел

Рандомные показатели записей:

Полисульфидные герметики для стеклопакетов Tiofest, Стиз


Подборка наиболее релевантных статей: