Еще раз о ремонте кондиционеров. ремонт компрессора кондиционера. продолжение

      Комментарии к записи Еще раз о ремонте кондиционеров. ремонт компрессора кондиционера. продолжение отключены

Итак, ответ о необходимости промывки замены масла и фреонового контура в компрессоре принято. Поболтаем о технологии процесса.

Эвакуация хладагента.

Проводится для обеспечения безопасности работ и экономии (эвакуированный хладагент возможно применять повторно).

Разработка достаточно несложна:

  • помощью переходников и гибкого шланга создают объединение жидкостной и газовой магистрали компрессорно — конденсаторного блока (ККБ);

  • к сервисному порту подключают эвакуационную станцию либо отвакуумированный баллон (см. статью №10 ), рис. 2 открывают вентили и создают слив хладагента;

  • для более полной и стремительной эвакуации хладагента при применении баллона возможно обдувать радиатор ККБ потоком теплого воздуха, к примеру, посредством тепловентилятора;

  • по окончании отключения баллона остатки хладагента стравливают и вакуумируют ККБ, в противном случае при демонтаже компрессора вероятно термическое разложение хладагента, превращение его в ущерб и фосген здоровью ремонтника.

Еще раз о ремонте кондиционеров. ремонт компрессора кондиционера. продолжение

Демонтаж компрессора.

Эту процедуру удается уменьшить, в случае если делать в следующей последовательности:

  • снять крышки корпуса ККБ;
  • отсоединить нагнетания компрессора и магистрали всасывания;
  • отсоединить провода, идущие на вентилятор икомпрессор;
  • отсоединить крепление радиатора и крепление вентилей теплообменника;
  • снять теплообменник.

Такая разработка разборки позволяет получить доступ к элементам крепления компрессора, легко демонтировать его, не подвергая трубопроводы обвязки деформации. Помимо этого, предстоящую работу с элементами ККБ возможно организовать на двух рабочих местах и, следовательно, уменьшить время ремонта.

Вакуумно-зарядная станция

Освобождение компрессора от масла.

В бытовых кондиционерах применяют компрессора нескольких типов, в частности поршневые, роторные и спиральные.

Удаление масла из поршневого компрессора выполнить самый легко. Оно легко сливается через всасывающий патрубок.

Подобным образом слить масло из роторного и спирального компрессора из-за их конструктивных изюминок не удается.

Фото 1. Эвакуация хладагента
посредством эвакуационной
станции

Для слива масла из этих компрессоров в дне корпуса компрессора сверлится отверстие диаметром 5-6 мм. Дабы исключить попадание железной стружки вовнутрь компрессора отверстие сверлится не всецело, оставшаяся перемычка пробивается пробойником.

Промывка компрессора.

Для промывки компрессора применяют четыреххлористый углерод либо фреоны R-11, R-113.

Промывка производится в два этапа.

Фото 2. Эвакуация хладагента
посредством отвакуумированного
баллона

Сначала производится промывка чистой промывочной жидкостью до прозрачного состояния, сливаемой из компрессора по окончании промывки жидкости.

После этого компрессор заправляют смесью 50х50 масла и промывочной жидкости и создают включение компрессора в работу на 10-15 мин.. Затем смесь сливают. При необходимости промывку смесью повторяют до полного удаления остатковмасла из компрессора.

Вакуумирование компрессора.

Производится для полного удаления промывочной жидкости из компрессора. Для роторных и спиральных компрессоров перед вакуумированием нужно заварить технологическое отверстие в днище корпуса компрессора.

Фото 4. Для слива масла из роторного

компрессора нужно просверлить дно

Заправка компрессора маслом производится следующим образом.

В подходящую емкость наливают необходимое количество масла. Посредством шланга масло под действием вакуума всасывается в компрессор.

направляться не забывать, что холодильные масла владеют высокой гигроскопичностью и легко поглощают влагу из воздуха, наряду с этим свойства масла ухудшаются, влага из масла может вступать в реакцию с хладагентом с образованием кислот, что в конечном счете может привести к выходу из строя компрессора.

Дабы избежать этого, нужно до минимума сократить контакт масла с воздухом. Исходя из этого по окончании заправки компрессор рекомендуется продуть осушенным азотом либо газообразным хладагентом и заткнуть патрубки компрессора пробками.

Опробование компрессора.

Производится в два этапа.

На начальной стадии проверяется работа компрессора в режиме холостого хода. Для этого собирают электрическую схему, эквивалентную штатной схеме включения компрессора. Дабы избежать попадания вовнутрь компрессора жидкости из воздуха, и утрат масла, компрессор , другими словами соединяют всасывающий и нагнетательный патрубки компрессора между собой эластичным трубопроводом.

Подают питание на компрессор.

Контролируют отсутствие посторонних стуков и шумов в компрессоре, токи холостого хода и выбег компрессора при выключении. Эталоном для сравнения помогают указанные характеристики подобного исправного компрессора.

На втором этапе проверяется время подъема давления в нагнетательной магистрали компрессора до установленной величины, к примеру до 20 бар.

Для определения данной характеристики применяют прибор для опробования компрессоров и секундомер. Эталоном помогает черта для того чтобы же либо подобного исправного компрессора. Дабы исключить попадание воздуха, а вместе с ним и жидкости вовнутрь компрессора на этом этапе к всасывающему патрубку через редуктор и газовый ресивер подключают баллон со сжатым осушенным азотом, а к нагнетательному патрубку — прибор для опробования компрессоров.

Для точности результатов измерений сначала в эту схему включают эталонный компрессор, а позже испытуемый. Сравнивают время успехи установленной величины давления эталонного и испытуемого компрессора. Для исправного компрессора отличие не должна быть больше 10-15%.

В случае если компрессор удачно прошел опробования, из него стравливают избыточное давление азота и затыкают патрубки пробками, дабы избежать влаги и попадания воздуха в компрессор. Компрессор готов к монтажу.

Подготовка трубопроводов и теплообменника обвязки компрессора ККБ.

Цель подготовки — исключить попадание грязи вовнутрь компрессора, и установить дополнительные элементы, каковые разрешат собрать имеющуюся в теплообменнике и трубопроводах грязь и осуществлять контроль процесс промывки ККБ.

Грязь, которая попала либо появилась в фреоновом контуре при работе кондиционера, разносится по всему контуру вместе с фреоном и маслом и скапливается в его элементах, в первую очередь в фильтре и компрессоре осушителе. Как быть с компрессором, мы уже обсудили.

Фильтр-осушитель не ремонтируется и подлежит замене, причем замену фильтра необходимо создавать по окончании очистки контура, в противном случае новый фильтр кроме этого будет сломан.

Помимо этого, нужно исключить попадание грязи в компрессор из магистрали всасывания при пуске компрессора.

Исходя из этого с трубопроводами и теплообменником обвязки делают следующие работы:- промывка трубопроводов магистрали всасывания компрессора;

— удаление фильтра-осушителя, установка вместо него смотрового стекла и технологического фильтра.

Промывка трубопроводов магистрали всасывания компрессора производится теми же промывочными жидкостями.

Для промывки возможно использована промывочная машина либо намерено подготовленный баллон (см. статью №10 ). По окончании промывки трубопроводы продувают сжатым азотом, остатки жидкости удаляют вакуумированием.

Удаление фильтра-осушителя.

Негодный фильтр-осушитель выпаивают либо вырезают посредством трубореза.

Вместо него в разрыв трубопровода вставляют последовательно соединенные технологический фильтр и смотровое стекло. Смотровое стекло разрешает следить за процессом промывки ККБ, фильтр собирает на себя имеющуюся в блоке грязь не разрешая ей засорить капиллярную трубку либо дюзу ТРВ.

Указанные дополнительные элементы подключаются посредством эластичных муфт и трубопроводов Ганзена.

Монтаж компрессора в ККБ.

При монтаже необходимо стремиться, дабы контакт внутренней полости компрессора с окружающим воздухом был минимальным. Помимо этого, дабы исключить образование в трубопроводов окисла меди, в ходе пайки нужно создавать пайку в среде сухого азота.

Подготовленный так ККБ устанавливают на стенд.

На входную магистраль ККБ устанавливают особый фильтр, выстроенный на базе отделителя жидкости, вакуумируют фреоновую магистраль, заправляют собранный агрегат хладагентом и пускают в работу.

Процесс промывки осуществляют контроль по смотровому стеклу, установленному вместе с технологическим фильтром. Промывка считается законченной, в то время, когда хладагент в смотровом стекле делается прозрачным. Масло вместе с грязью планирует в особом фильтре — отделителе жидкости.

По окончании процедуры промывки, жидкость, накопившаяся в фильтре-отделителе, сливается в мерный стакан и отстаивается, дабы испарился имеющийся в ней хладагент.

Такое-же количество чистого масла возвращается в компрессор. Процедура возврата масла в компрессор обрисована в первой части статьи (см.№ 14 стр.

57).

Потом удаляют хладагент из агрегата, вместо смотрового стекла и технологического фильтра устанавливают новый фильтр — осушитель, контролируют ККБ на герметичность, вакуумируют, заправляют хладагентом и контролируют работу отремонтированного ККБ на стенде.

Пара слов о особом фильтре — отделителе жидкости.

Он весьма похож на простой отделитель жидкости. Главное отличие — отсутствие линии возврата масла в дополнительный штуцер и компрессор для слива накопившейся в нем жидкости.

Такая конструкция разрешает пропустить газообразный хладагент и собрать в себя нечистое масло.

Дополнительный штуцер разрешает реализовать процедуру восполнения ушедшего из компрессора в ходе промывки масла. Фильтр оснащается дополнительно набором переходников, разрешающих подключить его в разрыв газовой магистрали на входе в ККБ.

Данный фильтр возможно применять при очистке внутреннего блока и магистралей кондиционера при монтаже отремонтированного ККБ. (см.№14 стр.

58).

Леонид Корх, глава сервисного центра компании

Предоставлено изданием Мир климата

Рандомные показатели записей:

Ремонт кондиционера своими руками. Часть 2


Подборка наиболее релевантных статей: