В соответствии c созданной Минрегионразвития РФ «Стратегией развития индустрии стройматериалов», к 2020 году эта отрасль обязана обеспечить возведение 141 млн. кв. м жилья в год1. Если сравнивать с существующими количествами, каковые по результатам 2012 г. составили 65 млн. кв. м, намечен более чем двукратный рост ввода новых площадей2. Разумеется, что для этого нужно, как минимум, удвоить производство строительных материалов.
И это отнюдь не единственное условие.
ак показывает опыт зарубежных государств, нереально строить большое количество, скоро и как следует с применением устаревших разработок, использовавшихся еще в период СССР. Необходимы новаторские подходы к проектированию и инновационные материалы, повышающие скорость возведения строений, их срок и энергоэффективность работы конструкций.
Еще в конце 1990-х гг. фактически все современные материалы ввозились в Россию из-за предела — от тепло- и гидроизоляции и оконного ПВХ-профиля до ламината и керамогранита. Но их дороговизна не отвечала требованиям рынка. Как следствие, у нас начали появляться предприятия-«первопроходцы», каковые на риск и свой страх инвестировали в технологии и новейшее оборудование, разрешающие производить конкурентоспособную продукцию.
Как раз они помогли потеснить вездесущий импорт и выяснили нынешнее состояние отрасли.
Строительная химия: первые в Российской Федерации Холодный российский климат постоянно ограничивал деятельный строительный сезон. Это связано с тем, что при отрицательных температурах нарушается твердения бетона процессов и правильное протекание схватывания — главного конструктивного строительного материала.
В советское время на зимних стройках применяли дорогостоящий способ «термоса», а на фабриках по производству бетонных изделий — не меньше дорогую и энергоемкую пропарку.
«В середине 1990-х у нас появилась мысль методом применения особых добавок — ускорителей твердения бетона — сократить время пропарки цементных изделий или по большому счету отказаться от этого способа, — говорит Александр Власенко, председатель совета директоров УК ГП «СКТ-Стандарт». — В то время, когда начали расти цены на энергоресурсы, такие добавки стали настоящим спасением для производителей ЖБИ, поскольку разрешали более чем в два раза сократить денежные затраты если сравнивать с применением газа либо пара, нужных для пропарки».
Так пятнадцать лет назад появилось предприятие «СКТ-Стандарт», которое стало первопроходцем в области производства и разработки противоморозных твердения добавок и ускорителей бетонов. По мере роста популярности разработки монолитного строительства у нас подобные добавки становились все более пользуются спросом, поскольку они существенно уменьшали затраты девелоперов и продлевали строительный сезон.
«Все разработки проводились отечественными экспертами.
Итог налицо — это 10 патентов, 25 наименований добавок для интенсификаторов и 9 бетонов помола цемента, — говорит Александр Власенко («СКТ-Стандарт»). — В итоге в 2011 г. отечественное предприятие стало победителем конкурса «100 лучших товаров России»».
Новаторы деревообработки Говоря о «первопроходцах», было бы неправильно обойти вниманием деревообработку.
За счет того, что в Российской Федерации прорастает 22% лесов планеты, в последние сто лет наша страна игралась наиболее значимую роль в мире пиломатериалов и дерева. Но продолжительное время уровень качества продукции отечественной деревообрабатывающей индустрии было низкое, с низким уровнем добавленной цене.
Большая часть лесной продукции продавалась за границу в виде «кругляка», где и подвергалась глубокой переработке.
К примеру, в 1995 г. три четверти изделий и финского импорта лесоматериалов из леса производилось из карельского сырья.
Переломить обстановку смогли только новые производства, начавшие деятельно внедрять новейшие технологии и применять новейшее оборудование. Одним из таких первопроходцев в новаторской деревообработке стала грамотный во второй половине 90-ых годов двадцатого века несколько «СВЕЗА», сейчас являющаяся мировым фаворитом в производстве березовой фанеры.
технологи и Специалисты компании сконцентрировали свои силы на выпуске березовой фанеры с высокими прочностными чертями. Многие этапы, начиная с отбора лущения и берёзового кругляка шпона и заканчивая ламинированием фанеры, автоматизированы.
Употребляется самое высокоточные приборы и современное оборудование, в частности — сушки и линии лущения Raute (Финляндия), линии обрезки Schelling и Holzmann (Германия), оборудование для ребросклеивания Hashimoto (Япония), шлифовальные автомобили Steinemann (Германия). Требования к совокупности управления качеством на комбинатах группы «СВЕЗА» соответствуют западному стандарту ISO 9001.
В следствии получается конкурентоспособный продукт, что пользуется популярностью как в стране, так и на внешних рынках.
Достаточно заявить, что около 60% продукции, произведенной комбинатами группы «СВЕЗА», идет на экспорт и поставляется в более чем 70 государств.
«Березовая фанера особенно пользуется спросом в монолитном постройке. Лишь данный материал, благодаря большой прочности, способен выдерживать нагрузки, влияющие на опалубку в ходе бетонирования.
А фенольная пленка защищает фанеру от влияния мокрой и химически агрессивной среды цементных смесей, — поясняет Андрей Кобец, менеджер по формированию продукта группы «СВЕЗА». — Помимо этого, благодаря прекрасной текстуре и теплому тону поверхности, дизайнеры применяют такую фанеру для изготовления мебели и отделки интерьеров».
Первые, российские, пластиковые…
Пожалуй, ни один из секторов, которые связаны с выпуском строительных материалов, не претерпел таких революционных трансформаций, как производство окон. Доставшийся в наследство от СССР громадный жилой фонд был оборудован древесными оконными блоками с низкими эксплуатационными качествами. Неспособные обезопасисть от холода, продуваемые ветрами, рассыхающиеся при увеличении влажности, окна из дерева прекратили соответствовать новым строительным требованиям.
В следствии появился спрос на энергосберегающие светопроницаемые конструкции на базе ПВХ-профилей, каковые еще с 1970-х гг. превосходно себя зарекомендовали в Западной Европе. При отсутствии собственных производителей, потребность в них всецело удовлетворялась за счет импорта, почему пластиковые окна были недоступны для большей части населения.
Одной из первых, кто организовал производство оконного ПВХ-профиля в Российской Федерации, была компания PROPLEX, которая в марте 2000 года открыла собственный завод в подмосковном Подольске.
«Отечественная основная задача в то время заключалась в том, дабы запустить производство оконного ПВХ-профиля, по техническим характеристикам и качеству ни в чем не уступающего ведущим западным брендам, — говорит Лев Минуллин, директор по формированию компании PROPLEX, первого крупнейшего производителя и российского разработчика оконных ПВХ-совокупностей по австрийским разработкам. — Исходя из этого мы сделали ставку на лучшее европейское оборудование: экструзионные линии германской компании Krauss Maffe, калибровочные столы и тянущие устройства австрийских компаний A+G Extrusion Technology и Technoplast и т.п.
Налаживать производство и совокупность управления качеством помогали эксперты из Австрии».
Первопроходцы из PROPLEX сделали упор не только на качестве, но и на адаптации новых окон к климатическим условиям России. Намерено под «русские зимы» австрийской компанией Chemson была создана уникальная «морозостойкая» рецептура поливинилхлоридной смеси, которая снабжает беспрецедентную долговечность ПВХ-профиля — не меньше 60 условных лет.
Помимо этого, линейка оконных совокупностей разрабатывалась с учетом климатических особенностей и потребностей русских регионов: от дешёвой PROPLEX-Optima на базе трехкамерного профиля шириной 58 мм до владеющей повышенными теплосберегающими особенностями PROPLEX-Premium на базе пятикамерного профиля толщиной 70 мм.
Благодаря упрочнениям «первопроходца» PROPLEX пластиковые окна стали дешёвы широким слоям населения и считаются на данный момент одним из самых действенных и недорогих способов снизить потери тепла в жилых домах и общественных зданиях.
Пионеры отделочных материалов В случае если потребность в главных конструкционных материалах (цемент, кирпич, металлическая арматура и т.п.) у нас удовлетворялась сомостоятельно, то в сегменте отделочных материалов обстановка была не столь радужная. Импорт тут властвовал фактически всецело. К примеру, впредь до 2000 года у нас не было ни одного производителя керамогранита.
Исходя из этого появление отечественных линий по выпуску таковой продукции стало ожидаемым и предсказуемым событием.
Одной из первых «ласточек» стал завод в г. Ногинске (Столичная область), на котором в 2001 году начался выпуск по итальянской разработке керамогранита под брендом Estima. Данный «первопроходец» применяет для собственного производства уральский полевой шпат и украинскую белую глину, что разрешает уложиться в приемлемые ценовые границы.
К настоящему времени количества производства керамогранита Estima составляют 8 млн. кв. метров в год. 5
Ставка на новаторство другой раз практически выручала от разорения ветхие советские фирмы. К примеру, во второй половине 90-ых годов двадцатого века Волгоградский гипсовый завод избежал закрытия только за счет того, что корпорация «Волма» совершила коренную модернизацию производства и наладила выпуск новой линейки отделочных материалов.
Так, в 2003 году на заводе была запущена первая в Российской Федерации линия по производству гипсовых пазогребневых плит, каковые, например, употребляются для устройства межкомнатных перегородок.
Таких примеров возможно отыскать много в самых различных сегментах данной отрасли. первопроходцы и Новаторы скоро становятся ведущими игроками на отечественном рынке строительных материалов, удачно тесня и импорт, и российские производства западных корпораций.
Как раз им суждено обеспечить качественный рывок в домостроении, которого так ожидают миллионы россиян, ютящихся в коммуналках и на съемных квартирах.
Пресс-служба Группы компанийПРОПЛЕКС