Оборудование для производства пеноблоков – автоматизированная технологическая линия.

Воображаем автоматизированную технологическую линию по выпуску изделий из неавтоклавного ячеистого бетона плотностью 300-900 кг/м3 с высокой точностью геометрических размеров.

На линии производятся изделия плотностью 600-900 кг/м3. Разработка предусматривает формование массивов размером в плане 1200×800 мм, высотой 400 либо 600 мм с последующей резкой на изделия требуемых размеров. Отклонение размеров изделий от номинальных по окончании резки образовывает ±1,5 мм.

Резка массива производится колеблющимися витыми струнами диаметром 2-4 мм. При размере массива в плане 1200×800 мм протяженность струн образовывает 1400 и 1000 мм.Осуществление резки на формовочном поддоне разрешает снизить требования к прочности массива при резке. При применении данной технологии не нужно переноса массива на особый поддон для резки либо кантования массива с основания на боковую поверхность, как это делается на зарубежном оборудовании.

Принципиальной изюминкой примененной разработке есть приготовление в смесителе смеси из цемента, карьерного высушенного песка и воды, с последующим введением в состав пенообразователя, либо пены, приобретаемой в пеногенераторе.Оборудование для производства пеноблоков – автоматизированная технологическая линия. Для получения стеновых блоков плотностью 500 кг/м3 были подобраны составы бетонов, снабжающие за 4-5 часов комплект пластической прочности массивом, достаточной для разрезки изделий и распалубки форм.

Цемент, сухой песок из расходных силосов (бункеров) поступают в соответствующие дозаторы сухих компонентов, вода подается в смеситель через весовой дозатор. Весовые дозаторы, установленные на линии, объединены совокупностью управления, снабжающей комплект требуемого количества сырьевых компонентов и разгрузку дозаторов в смеситель по заданной программе.

Применение весового дозирования не только сухих компонентов, но и воды снабжает высокую стабильность механических черт вырабатываемого материала. Использование сухого обогащенного песка, поставляемого с ГОК-ов, разрешает выгружать его в силоса при помощи пневмонасосов, что существенно уменьшает размер складских площадей совершает линию технологичнее. Сухой обогащенный песок, не содержит жидкости, что повышает точность дозирования воды и усиливает уровень качества пенобетона.

Сухие материалы, пенообразователь и вода по заданной разработке, по окончании дозирования, загружаются в смеситель и перемешиваются. Размеры смесителя подобраны так, дабы количество замеса был кратен количеству формы. Количество формы образовывает 0,57 м3 при высоте 600 мм и 0,39 м3 при высоте формы 400 мм, соответственно в линии употребляется смеситель количеством 1,6 м3.

Опробования смесителя продемонстрировали, что коэффициент выхода бетона образовывает величину 0,7-0,8 от его количества, и смеситель количеством 1,6 м3 обеспечил заполнение двух форм большого количества 0,57 м3 либо трех форм количеством 0,39 м3.

Из смесителя масса заливается конкретно в формы, установленные на механических рольгангах, каковые снабжают продвижение массивов пенобетона на протяжении всей технологической линии производства пенобетонных блоков.

Для стабилизации времени выдержки форм перед разрезкой они находятся в термостатированных камерах, открываемых на извлечения заливки и время бетона из формы поддона с массивом. Время выдержки массива в формах в зависимости от состава бетона и используемых добавок образовывает 3-6 часов.

Формы, применяемые на линии, складываются из комплекта и поддона съемных бортов.

Распалубка форм перед резательным комплексом производится вручную.

Извлеченный из формы поддон с массивом подается в рабочую территорию резательного комплекса. Частота колебаний струны 300 двойных ходов в 60 секунд.

Амплитуда колебаний образовывает 40 мм.

подъём и Опускание рамы со струнами поперечной резки производится электромеханическим приводом. По окончании завершения поперечной разрезки поддон с массивом по рольгангу подается в зону продольной резки, где осуществляется резка массива в продольном направлении.

позиционирование и Фиксация поддонов на позициях резки осуществляется регулируемыми пневмоупорами.

По окончании разрезки поддон с массивом поступает в камеру окончательной сушки, где за 16-18 ч. набирает окончательную прочность.

Так, эта оборудование и технология, разрешают приобретать стеновые блоки из ячеистого бетона плотностью от 600 до 900 кг/м3 с прочностью, соответствующей либо во многих случаях, превышающей требования действующих стандартов.

Завод промышленного оборудования и металлоконструкций «ЮВС»

Рандомные показатели записей:

Запуск автоматизированной линии для производства пенобетона в Казахстане, г. Атырау, Сагиз


Подборка наиболее релевантных статей: