Пеноблоки — в воде не тонут, в огне не горят

      Комментарии к записи Пеноблоки — в воде не тонут, в огне не горят отключены

История ячеистого бетона

Пеноблоки — разработка производства

Методы формовки пеноблоков по типоразмерам

Характеристики пеноблоков

Хорошие и отрицательные характеристики пеноблоков

Как выбрать качественные пеноблоки

В заключении

В данной статье: история ячеистого бетона; разработка производства неавтоклавного пенобетона; как устроены барокамерная и пеногенераторная установки; как производятся и формуются пеноблоки; технические условия для пенобетонных блоков; характеристики пеноблоков; минусы и плюсы блоков из пенобетона; критерии выбора пеноблоков; советы по отделке и кладке.

  • История ячеистого бетона

  • Пеноблоки — разработка производства

  • Методы формовки пеноблоков по типоразмерам

  • Характеристики пеноблоков

  • Хорошие и отрицательные характеристики пеноблоков

  • Как выбрать качественные пеноблоки

  • В заключении

Легкий и прочный стройматериал, талантливый выводить избыточную влагу конкретно «через себя», наряду с этим владеющий хорошими теплоизоляционными особенностями — все это о пеноблоках.Пеноблоки — в воде не тонут, в огне не горят Выкладывать стенки из пеноблоков весьма и весьма легко, причем не имеет значения, создаются ли внутренние перегородки либо возводятся внешние, несущие стенки.

Но имеется собственные нюансы и, в первую очередь — нельзя иметь дело с пеноблоками, опираясь только на опыт работ с привычными стеновыми материалами, как-то кирпич либо шлакоблок. Как раз недочёт информации о пеноблоках породил устойчивый миф об их непригодности в строительных работах строений — разберемся в этом вопросе детально и узнаем, что же в конечном итоге являются пенобетонные блоки.

История ячеистого бетона На настоящий момент существует два вида ячеистого бетона — пенобетон и газобетон, именуемых кроме этого, в соответствии с технологии производства каждого, автоклавный ячеистый бетон и неавтоклавный ячеистый бетон. Газобетон в первый раз был взят в автоклаве чешского изобретателя-химика Э. Гофмана во второй половине 80-ых годов девятнадцатого века, роль аэратора и пенообразователя по запатентованному им способу осуществлял углекислый газ, вырабатываемый реакцией соляной кислоты и известняка.

В течение нескольких последующих лет европейские изобретатели экспериментировали с пенообразователями, применяя в этом качестве щёлочи и цинковую пыль, натрий, перекись водорода и гипохлорит кальция. Кроме того был голландский патент 1917 года, в котором описывался способ пенообразования при помощи дрожжевых культур.

Первую вправду действенную разработку получения газобетона создал шведский архитектор — врач Йохан Аксель Эрикссон, трудившийся в Королевском технологическом университете Стокгольма. В первой половине 20-ых годов XX века Эрикссон приобретает патент, пенообразователем по его технологии получения газобетона была алюминиевая пудра, введенная в водный раствор цемента, извести и кремнезёма.

Древние церкви и замковые строения, выстроенные на растворе с известковым вяжущим и пенообразователем животного происхождения, стоят сейчас, причем уничтожить их очень сложно. Сейчас о пенобетоне либо неавтоклавном ячеистом бетоне, которому и посвящена эта статья. Сама мысль получения пенобетона в собственности зодчим далекого прошлого — как в противном случае растолковать, для чего в раствор для кирпичной кладки ими добавлялся яичный белок?

Кроме этого роль пенообразователя в кладочных растворах многие века назад делала высушенная кровь домашнего скота. Итог — древние церкви и замковые строения, выстроенные на растворе с известковым вяжущим и пенообразователем животного происхождения, стоят сейчас, причем уничтожить их очень сложно кроме того с применением самой современной техники. Кстати, белок животного происхождения до сих пор употребляется в пищевой индустрии и как раз в качестве пенообразователя.

Коммунистический ученый доктор наук Брюшков А.А. в конце 20-годов прошлого столетия занимался изучениями в области получения неавтоклавного ячеистого бетона на пенообразователе природного происхождения. Он обратил внимание на произрастающую в Средней Азии мыльнянку лекарственную (Saponaria officinalis), отвар корня которой дает густую пену.

Опыт доктора наук Брюшкова увенчался успехом и 15 сентября 1930 года он приобретает патент №21798 на авторский способ производства неавтоклавного ячеистого бетона. Рецепт пенобетона доктора наук Брюшкова основывается на смеси из отвара корня мыльнянки лекарственной и клейстера из картофельного крахмала, прошедшего обработку минеральными кислотами. Изучениями пенобетонов в начале прошлого века занимались многие советские изобретатели, не только доктор наук Брюшков.

К примеру, 10 ноября 1928 года изобретатель П.Г. Галахов взял патент на разработку получения пенобетона, похожую на способ, обрисованный Брюшковым, но пара иную: требуемая пена по Галахову создается из водного раствора мыла, протеиновых компонентов либо клея животного происхождения, и «крепкого» водного раствора фуксового стекла (жидкого стекла на базе калия либо натрия).

Каким-то новым материалом на строительном рынке России пеноблоки отнюдь не являются — в СССР 30-х годов блоки ячеистого бетона деятельно исследовались и уже к концу 40-х были выстроены пара экспериментальных фабрик, первые партии продукции которых использовались для теплоизоляции кровли объектов промышленного назначения. В начале 50-х в городе Березники Пермского края были выстроены пара жилых строений всецело из газобетона, но данный материал был подвержен трещинообразованию и от возведения строений из автоклавного ячеистого бетона всецело отказались.

Десятилетиями ячеистые бетоны использовались по большей части в качестве утеплителя в промышленном постройке, например, при прокладке теплотрасс. Необходимо подчернуть, что, не обращая внимания на громадные масштабы строительства строений с применением ячеистых бетонов за границей, как раз в СССР велись самые глубокие изучения в данной области, советскими учеными был создан последовательность технологий и рецептур, удешевляющих производство ячеистых бетонов.

И эти разработки деятельно перенимались западными учеными, легко видоизменявшими и приобретавшими на них интернациональные патенты — в СССР защите авторских прав не уделялось должного внимания. На ячеистые бетоны у Госгражданстроя и Госстроя СССР были громадные замыслы, всецело упавшие в 90-х. Сейчас производство ячеистых бетонов в Российской Федерации и СНГ снова начинается, громаднейший интерес современных строителей вызывают неавтоклавный ячеистый бетон, подходящий как для возведения внешних стен строения, так и для внутренних перегородок. Пеноблоки — разработка производства Нужные материалы чтобы получить пенобетон:

  • вода. Ее показатели должны соответствовать требованиям ГОСТ 23732-79. Подходит теплая пресная вода из муниципальный сети водоснабжения;

  • цемент. В качестве вяжущего употребляется портландцемент марок М400 и М500 Д0 (не содержащий шлаковых включений);

  • песок. Просеянный, промытый, фракция не более 3 мм;

  • пенообразователь. Жидкий пеноконцентрат на органический либо неорганической базе, протеиновый либо синтетический. Первый тип пеноконцентратов употребляется при получении пенобетона в барокамерных установках, второй — в пеногенераторных установках. направляться подчернуть, что по совокупности качественных черт пенобетонные блоки, полученные в пеногенераторных установках и с применением протеиновых пенообразователей, более прочны, однородны по внутренней структуре и более стойки к действию жидкости.

В качестве наполнителя в пенобетонах наровне с молотым песком применяют измельченный доменный шлак и золу-унос, образующуюся при сжигании угля в печах ТЭС.

Маленький цех по производству пеноблоков Кроме главных, вышеприведенных компонентов пеноблоков, в их состав кое-какие производители вводят полипропиленовое фиброволокно, предназначенное для армирования пеноблока и действенно мешающее образованию трещин.

Фиброволокно, применяемое при производстве пеноблоков, имеет 6 мм длину волокон, в массе выглядит как скрученная и разрезанная на полосы сеть — при перемешивании в миксере пенобетонной установки волокна разъединяются и распространяются по всему количеству содержимого миксера.

Килограмм фиброволокна содержит около 400 миллионов волокон — расход этого армирующего материала при производстве пеноблоков образовывает порядка 0,6-1 кг на м3 смеси.

Разглядим устройство барокамерной и пеногенераторной установок. Барокамерная установка.

Складывается из установленной вертикально емкости баросмесителя и электродвигателя, размещенного на одной раме с баросмесителем.

В емкости барокамерного смесителя, в его нижней части, имеющей форму усеченного конуса, находится вал с лопастями для промешивания заложенных компонентов пенобетона, привод к которому осуществляется ременной передачей от электродвигателя. Для извлечения готового пенобетона в нижней части баросмесителя имеется кран с запорным устройством, на что наряжается рукав шланга, через что и выполняется выгрузка пенобетонной массы.

В оголовок емкости введен кран воздуховода, снабженный манометром, к которому подключается воздушный компрессор. Пеногенераторная установка. Ее конструкция во многом схожа с устройством баросмесительной установки: горизонтально установленная емкость миксера, ближе к ее дну установлен вал, оснащенный лопастями, с приводом от электродвигателя, кран воздуховода с манометром и, на дне емкости миксера, кран выгрузки готового пенобетона.

В отличие от барокамерной пеногенераторная установка оснащена емкостью, содержащей пенообразователь и компрессором, снабжающим дозированный ввод пенообразующей жидкости, что разрешает сократить ее расход и пара повысить уровень качества пеноблоков. Пеногенераторные установки, если сравнивать с барокамерными, стоят дороже и имеют громадные габаритные размеры, соответственно, их производительность выше.

Технологический процесс производства пеноблоков складывается из следующих последовательных операций: последовательный ввод исходных компонентов в миксер смесительной установки; их получение и смешивание готового пенобетона; выгрузка пенобетона в формы, предварительное отвердение изделий; извлечение пеноблоков и помещение их на площадку до полного отвердения; укладка на европоддоны, маркировка и упаковка партии. Закладка сырья в миксер пенобетонной установки.

Заливается строго отмеренная порция чистой, подогретой воды, засыпается мерное количество цемента, промытый песок заданной фракции, вводится вспененный пенообразователь (около 0,5-1,2 литров на м3 исходных компонентов, в зависимости от нужной плотности пенобетона), закладывается полипропиленовое фиброволокно. Смешивание пенобетона.

Заложенные в емкость миксера компоненты пенобетона перешиваются в течение 6-10 мин. (правильное время смешивания зависит от черт пенобетонной установки) под воздушным давлением в 1,5 атмосферы. Выгрузка пенобетона в формы. При помощи воздушного компрессора в емкости миксера поднимается давление до 2,5 воздухов, готовый пенобетон подается через шланг большого давления в железные формы.

Отвердение пенобетона происходит за 14 часов, после этого блоки проходят сортировку и/либо резку под заданные размеры. Методы формовки пеноблоков по типоразмерам Существует три метода получения пеноблоков заданного типоразмера из неавтоклавного ячеистого бетона: последующая сушка и формовка в формах кассетного типа; отливка в формы особенной конструкции, по окончании отвердения — автоматическая распалубка; заливка пенобетонной массы в железную форму без внутренних перегородок (количеством от 2-х до 3-х м3) с последующей резкой отвердевшей массы на блоки требуемых размеров.

Кассетная форма. Всецело разъемная, внешние и внутренние разделительные перегородки выполнены из металла, в собранном виде фиксируются железными клиньями, промазывается особой смазкой. Заливка пенобетона выполняется без вибрации, отвердение блоков происходит за 24 часа, по окончании чего форму расклинивают и извлекают из нее готовые блоки.

В большинстве случаев, формы под пеноблоки универсальны, т.е. в одной и той же форме возможно в один момент создавать блоки толщиной 100 мм (перегородочные) и 200 мм (стеновые). Преимущества кассетных форм в отсутствии потребности и невысокой стоимости в квалифицированных рабочих, недочёты — низкая производительность, твёрдая привязка к типоразмерам, отклонения в геометрии пеноблоков до 5 мм. Формы с автоматической распалубкой.

Выполнены из металла, внешний корпус неразъемный, внутренние перегородки разъемные, на внутренние поверхности отсеков формы наносится смазка. По окончании заливки в них пенобетона размещаются на мобильных платформах-стеллажах, по окончании отвердения (не меньше 14-ти часов) помещаются в распалубочную установку, машинально извлекающую пеноблоки из форм, очищающую и смазывающую ячейки формы под новую партию пенобетона.

Преимущества — в эффективной производительности и простоте, недочёты — возможность производства пеноблоков только одного типоразмера, настройка под другие типоразмеры неосуществима. Расхождения по геометрии готовых пеноблоков образовывает до 3 мм. Отливка в форму с последующей резкой на блоки.

Железная форма под отливку имеет разъемные внешние стены, внутренних перегородок нет, перед вводом в нее пенобетона внутренние поверхности смазываются.

Через 14-24 часа по окончании размещения в форме пенобетона железные клинья, удерживающие ее стены между собой, выбиваются, пеноблок количеством 2-3 м3 поднимается при помощи траверса подъемником и помещается на тележку резательного комплекса.

В этом устройстве при помощи шнека выполняется удаление «горбушки» с вершины объемного пеноблока, продольно-поперечная резка по заданным типоразмерам производится витыми струнными пилами в автоматическом режиме.

Резка одного объемного блока на пеноблоки заданных размеров занимает до 15 мин.

Преимущества для того чтобы метода производства пеноблоков заключаются в высокой производительности, правильном соблюдении геометрии конечного продукта (большое расхождение — 1,5 мм), возможности выпуска блоков любого размера.

Недочёты — существенно болел большая цена оборудования, потребность в квалифицированных работниках, отход (крошка), появляющийся при распиловке объемного пеноблока (около 0,5% от исходного количества блока).

По получении пеноблоков окончательной геометрии, их укладывают на поддоны и, посредством траверса и подъемника, перемещают на площадку для полного отвердения — срок комплекта окончательных прочностных черт занимает около 28 дней.

После этого пеноблоки проходят выбраковку, оборачиваются стрейч-пленкой, маркируются и направляются на склад готовой продукции. Производство пеноблоков регламентируется техническими условиями ГОСТ 25485-89 и ГОСТ 21520-89, и руководствами по изготовлению СН 277-80. Характеристики пеноблоков Создаваемые неавтоклавные пенобетоны подразделяются на 4 группы:

  • теплоизоляционные, плотность (объемная масса) в сухом состоянии 150-400 кг/м3, марка D150 — D400. Класс прочности — B0,5-0,75 для марки D400. Прочность пеноблоков D400 — 9 кг/см2. Класс прочности для марок ниже D400 не рассчитывается, морозоустойчивость не нормируется;

  • конструкционно-теплоизоляционные, плотность 500-900 кг/м3, марка D500 — D900. Класс прочности, прочность и морозостойкость — соответственно B1-2, F15-35 м 16 кг/см2 для марки D600; B1,5-2,5, F15-50 и 24 кг/см2 для марки D700; B2-3,5, F15-75 и 27 кг/см2 для марки D800; B2,5-5, F15-75 и 35 кг/см2 для марки D900. Марка D500 по прочности и морозостойкости не нормируется, прочность пеноблоков данной марки равна 13 кг/см2;

  • конструкционные, плотность 1000-1 200 кг/м3, марка D1000 — D1200. прочность и Класс прочности — B5-7,5 и 50 кг/см2 для марки D1000; B7,5-10 и 64 кг/см2 для марки D1100; B10-12,5 и 90 кг/см2 для марки D1200. Морозоустойчивость для всех марок в данной группе — F15-50;

  • конструкционно-поризованные, плотность 1 300-1 600 кг/м3, марка D1300 — D1600. Марки пенобетона данной группы не стандартизируются по ГОСТ, т.к. не производятся серийно.

Примечание: правильные эти по прочности пенобетона данной марки зависит от качественных черт наполнителя, марки цемента, температуры и уровня влажности, в которых проходило отвердение пеноблоков. Примерно вычислить прочность в кг/см2 возможно следующим образом — поделив численное значение марки на два, т.е. для марки D1600 приблизительное значение прочности будет 80 кг/см2 (в конечном итоге прочность будет выше, но тут лучше недооценить ее значение, чем переоценить).

Коэффициент теплопроводности пенобетона по маркам (в сухом состоянии, с песчаным наполнителем)( Вт/(м · °С)): D300 — 0,08; D400 — 0,1; D500 — 0,12; D600 — 0,14; D700 — 0,18; D800 — 0,21; D900 — 0,24; D1000 — 0,29; D1100 — 0,34; D1200 — 0,38. Коэффициент паропроницаемости пенобетона по маркам (с песчаным наполнителем)( мг/(м · ч · Па)): D300 — 0,26; D400 — 0,23; D500 — 0,2; D600 — 0,17; D700 — 0,15; D800 — 0,14; D900 — 0,12; D1000 — 0,11; D1100 — 0,1; D1200 — 0,1. самые популярные типоразмеры пеноблоков: 200х300х600 мм (марки D600 м D800); 100х300х600 мм (марка D600).

Хорошие и отрицательные характеристики пеноблоков СМИ и интернет превратились в поле битвы производителей автоклавного и неавтоклавного пенобетона, обрушивающих на продукцию друг друга потоки обличающей информации, пользы от которой для застройщика мало, а вреда — в изобилии. В конечном итоге между автоклавными и неавтоклавными пенобетонами большое количество неспециализированного, а недочёты имеются как у газосиликатов, так и у пеноблоков. Ниже будут приведены преимущества и недочёты пенобетонов, и уместное сравнение черт пеноблоков и газоблоков. Плюсы неавтоклавных пеноблоков:

  • хорошие теплоизоляционные характеристики. Теплопроводность пеноблоков втрое ниже, чем у классического глиняного кирпича. Необходимо подчеркнуть, что по теплоизоляционные свойства пеноблоков и газосиликатов фактически аналогичны;

  • небольшой вес. При больших размерах пеноблоки весят в 2,5 раза меньше, чем керамзитобетон, что очень облегчает транспортировку, погрузочно-монтаж и разгрузочные работы на стройплощадке. Пеноблоки и газосиликаты одинаково легкие, при возведении малоэтажных строений из них не нужно замечательный и дорогой фундамент;

  • прочность. Несущие стенки из пеноблоков начиная от марки D900 и выше возможно возводить на высоту двух-трех этажей, их прочностные характеристики это допускают. При постройке строений с бетонным несущим каркасом и кладке внешних стен из пеноблоков либо газосиликатов никаких ограничений по этажности нет. Прочность газосиликатов немного выше, чем у пеноблоков;

  • морозоустойчивость. Структура пеноблоков и газосиликатов складывается из небольших пор, предоставляющих достаточное пространство для расширяющейся при замерзании воды, при проникновения последней в структуру блоков;

  • огнестойкость. Автоклавные и неавтоклавные пеноблоки способны выдерживать действие высоких температур и открытого пламени с одной из сторон не меньше 4-х часов. Проверка на огнестойкость проводится при помощи газовой горелки, пламя которой направляется на стену из пеноблоков с фиксацией горелки в одном положении на пара часов. Наряду с этим характерных для простых расщеплений поверхностей и тяжёлых бетонов взрывов, на каковые воздействует открытое пламя, не происходит;

  • экологическая и биологическая безопасность. Газосиликаты и пеноблоки не стареют и не гниют, они надёжны для человека. Необходимо подчернуть, что в этом вопросе пеноблок пара превосходит газосиликат — вспенивание в автоклаве проходит при химической реакции мелкодисперсных извести и частиц алюминия, в следствии вырабатывается водород, осуществляющий вспенивание. Некое количество водорода сохраняется в порах готовых газосиликатов и будет неспешно выделяться в помещения в ходе и по завершении строительства. Одновременно с этим протеиновые либо синтетические вспениватели, используемые при производстве пеноблоков, не содержат и не образуют вредных для человека газов, помимо этого, поры (ячейки) пеноблоков закрыты, их структура частично схожа с прекрасно привычной нам структурой пенопласта;

  • возможность монолитного строительства. Установка для производства неавтоклавного пенобетона возможно развернута прямо на стройплощадке, а создаваемый ею пенобетон — поднят по шлангу большого давления и под давлением, созданным компрессором, конкретно к месту работ. Очевидно, пенобетон при монолитном постройке может использоваться только в качестве запасного материала и для утепления внешних стен, возводимых на бетонном каркасе строения. К примеру, возможно возвести внешнюю (наружную) часть стенки в половину кирпича, изнутри, на некоей растоянию от внешней стенки, создать перегородку из влагостойкого гипсокартона, а между ними залить пенобетон — достигается значительная экономия рабочей расходов и силы на строительную технику, решается вопрос теплоизоляции помещений и, в один момент, образуется дополнительная площадь в помещений, которую при хорошем методе строительства строений заняли бы конструкционные материалы;

  • легкая обработка. Для резки, штробления и сверления как пеноблоков, так и газосиликатов используются самые несложные инструменты, причем сама обработка не требует приложения больших физических упрочнений;

  • дешевизна. По сравнению с другими конструкционными материалами пеноблоки недороги — достаточно пересчитать их количество в кирпиче и сравнить итоговую цену. С учетом облегченной конструкцией фундамента цена строительства строения из пеноблоков значительно удешевляется.

В случае если сравнить пенобетон и газосиликат по гидроустойчивости, то последний проигрывает — поры в его структуре имеют канальное строение, в неавтоклавные пеноблоки имеют закрытую структуру ячеек, т.е. сквозные каналы «от края до края» в них отсутствуют. Минусы пеноблоков:

  • влажностная усадка. Стенки, возведенные из неавтоклавных пенобетонов, со временем подвергаются усадке — 1-3 мм на метр стенки, что связано с нарушениями разработки производства пеноблоков, выражающейся в увеличении водоцементного соотношения в пользу воды (неавтоклавные пенобетоны требуют большего количества вяжущего, чем автоклавные), отсутствии требуемой 28-дневной выдержки для полного отвердения, свободном доступе жидкости к поверхности стен из пенобетона. В этом вопросе автоклавные газосиликаты имеют преимущество перед неавтоклавными пеноблоками — они фактически не подвержены усадке;

  • меньшая, если сравнивать с железобетонами и бетонами, механическая прочность. Пористая структура пеноблоков существенно повышает звуконепроницаемость и теплоизоляционные свойства (60 дБ для 300 мм стенки из пеноблоков), но значительно понижает прочностные характеристики. направляться подчернуть, что прочность пеноблоков многократно возрастает с годами — изучения состояния стен строений, возведенных пара десятилетий назад из пеноблоков, подтверждают данный факт;

  • пускай маленькая, но влагопроницаемость. Закрытые поры (ячейки) структуры пеноблоков впитывают меньше жидкости, чем сквозные канальцы структуры газосиликатов, однако, впитывание происходит. По данной причине требуется дополнительная отделка поверхности стен из пеноблоков и газосиликатов — нанесение штукатурки, перекрытие вентилируемыми фасадами либо поверхностная гидрофобизация особенными эмульсиями для бетонов;

  • подверженность сколам, в особенности по линиям граней. При разгрузочно-погрузочных работах укладка «навалом» и сброс пеноблоков из кузова грузового транспорта категорически запрещены! Пеноблоки достаточно легкие, дабы поднимать и укладывать их аккуратно, без ударов и бросков.

Большую часть негативного «имиджа» пеноблокам создали недобросовестные производители, открыто нарушающие рецептуру пенобетона и игнорирующие требования по прочностному созреванию пеноблоков в погоне за сиюминутной прибылью. В конечном итоге пеноблоки от производителя, производящего вправду качественный продукт, неизменно проходящий лабораторные опробования стоит внимания застройщиков любого уровня. Как выбрать качественные пеноблоки Выбор производителя.

Шепетильно изучите данные, открыто предлагаемую вероятными производителями — сертификаты качества, соответствие ГОСТам, условия поставки. Чем больше информации о собственной продукции предлагает этот производитель — тем лучше. Предпочтение направляться дать большим производителям, располагающим достаточными площадями под производство (не меньше 180 м2 закрытой кровлей и отапливаемой площади) и оборудованием (наличие установок для резки пеноблоков — преимущество).

Обратите внимание, какова цена на пеноблоки — средняя цена пеноблоков марки D800 образовывает сейчас 2 800 руб. за кубометр, чрезмерно низкие стоимости, значительно чаще, говорят о низком качестве продукции. Учтите, в случае если производитель предлагает вам пеноблоки марки D600 в качестве конструкционных и говорит, что его продукция производится по какой-то «особой» технологии и рецептуре, якобы повышающей уровень качества пеноблоков данной марки до конструкционных — это откровенная неправда, их прочность не может быть достаточной для возведения несущей стенки кроме того в один этаж!

Внешний вид пеноблока. Данный конструкционный материал неимеетвозможности иметь пронзительно белый цвет, т.к. этого не разрешит разработка производства. Обычный цвет — серый, с оттенками в светлую либо чёрную сторону, однородный по всей поверхности пеноблока.

Структура.

Ячейки в структуре пеноблоке не должны соединяться между собой, они должны быть свободны между собой, ин

ПОЧЕМУ ГОВНО не ТОНЕТ?